{"id":97,"date":"2010-10-27T05:45:10","date_gmt":"2010-10-27T05:45:10","guid":{"rendered":"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/?p=97"},"modified":"2011-05-06T03:55:51","modified_gmt":"2011-05-06T03:55:51","slug":"8-procesos-de-conformado-plastico-de-metales","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/8-procesos-de-conformado-plastico-de-metales\/","title":{"rendered":"Procesos de conformado pl\u00e1stico de metales."},"content":{"rendered":"

INTRODUCCI\u00d3N:<\/span><\/strong><\/span><\/span><\/p>\n

\u00abLA IMPORTANCIA DE LOS \u00a0METALES EN TECNOLOG\u00cdA MODERNA EST\u00c1 PREVISTA, EN GRAN PARTE, A LA FACILIDAD CON LA CUAL ELLOS PUEDEN SER FORMADOS EN FORMAS \u00daTILES COMO TUBOS, BARRAS Y HOJAS(…)\u00bb[1] <\/span><\/em><\/p>\n

<\/span><\/em>En el siguiente texto, se estudiar\u00e1n los procesos de conformado pl\u00e1stico en metales, sus\u00a0caracter\u00edsticas\u00a0y utilidades en el campo de fabricaci\u00f3n industrial. Su importancia y, tanto <\/span><\/span><\/span>im\u00e1genes como videos\u00a0\u00fatiles para su entendimiento.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n


\n<\/span><\/p>\n

1. \u00bfQUE SON ESTOS PROCESOS<\/span>?<\/span>[1]<\/span>:<\/span><\/strong>Los procesos de conformado pl\u00e1stico de metales,\u00a0son todos aquellos procesos donde\u00a0se busca generar formas a metales, de tal manera que\u00a0su volumen y masa\u00a0se conservan, y las particulas del\u00a0\u00a0este\u00a0sean desplazadas de una posici\u00f3n al otra. La importancia de estos procesos radica en los multiples articulos y formas en metal que\u00a0existen y su fabricaci\u00f3n en serie, haciendo que su alta demanda dependa de las buenas caracteristicas mecanicas que pose\u00e9 el material, al igual que su gran maleabilidad y ductilidad.<\/span><\/p>\n

<\/span><\/strong><\/p>\n


\n<\/span><\/p>\n

2. PROCESOS DE CONFORMADO PL\u00c1STICO DE METALES<\/span>:<\/span><\/strong> En la industrial metalmec\u00e1nica, existen diferentes tipos de proceso de conformado, siendo cada uno adecuado para un proposito determinado. La elecci\u00f3n del proceso de conformado determinado, depende de la forma y\/o tratamiento al que se quiera llevar el material.<\/span><\/p>\n

Los procesos de conformado se\u00a0clasifican de acuerdo al dos principales variables: la temperatura de trabajo y el tipo de materia prima. Estas dos variables ser\u00e1n\u00a0definidias a continuaci\u00f3n antes de definir cada proceso por separado, puesto que representa un punto de mucha importancia para la definici\u00f3n y clasificaci\u00f3n\u00a0de cada proceso.<\/span><\/p>\n


\n<\/span><\/p>\n

2.1\u00a0 PROCESOS DE CONFORMADO SEGUN LA TEMPERATURA DE TRABAJO[2]:<\/span><\/strong> Se dividen en dos tipos, trabajo en caliente y en frio.<\/span><\/p>\n

2.1.1 Trabajo en fr\u00edo<\/span><\/strong><\/p>\n

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de\u00a0 cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformaci\u00f3n.<\/span><\/p>\n

Las principales ventajas del trabajo en fr\u00edo son: mejor precisi\u00f3n, menores tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades de direcci\u00f3n deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes. Sin embargo, el trabajo en fr\u00edo tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformaci\u00f3n, produciendo que el esfuerzo requerido para continuar la deformaci\u00f3n se incremente y contrarreste el incremento de la resistencia (Figura No. 1); la reducci\u00f3n de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensi\u00f3n limitan la cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a las partes.<\/span><\/p>\n

2.1.2 Trabajo en caliente<\/span><\/strong><\/p>\n

Se define como la deformaci\u00f3n pl\u00e1stica del material met\u00e1lico a una temperatura mayor que la de recristalizaci\u00f3n. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtenci\u00f3n de una deformaci\u00f3n pl\u00e1stica casi ilimitada, que adem\u00e1s es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.<\/span><\/p>\n

Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material, opci\u00f3n de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en fr\u00edo, propiedades de fuerza generalmente isotr\u00f3picas y, finalmente, no ocurren endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.<\/span><\/p>\n


\n<\/span><\/p>\n

2.2<\/span> PROCESOS DE CONFORMADO\u00a0SEG\u00daN\u00a0LA MATERIA PRIMA UTILIZADA<\/span>:<\/span> <\/strong>Los procesos de conformado pl\u00e1stico <\/span>tambi\u00e9n se caracterizan por utilizar materiales en diferentes condiciones, ya <\/span>est\u00e9n o en forma de l\u00e1minas o en forma de bloques <\/span>mas\u00edsos. Esta\u00a0caracter\u00edstica\u00a0diferencia de manera particular los tipos de procesos y utilidades de cada uno.<\/span><\/p>\n


\n<\/span><\/p>\n

2.2.1<\/span> PROCESOS QUE UTILIZAN LA MATERIA PRIMA EN FORMA DE LAMINAS:<\/span> <\/span><\/strong>Es <\/strong>todo proceso de conformado de metales en donde el metal que ser\u00e1 conformado en cierta forma determinada, se dispone inicialmente como l\u00e1mina.<\/span><\/p>\n

Dentro de este grupo, se encuentran una serie de procesos muy utilizados a nivel industrial, estos son el troquelado, doblado y embutido<\/em>:<\/span><\/p>\n

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2.2.1.1 TROQUELADO[3]:<\/span><\/strong><\/p>\n

Se denomina troquelado de metal\u00a0a la operaci\u00f3n mec\u00e1nica que se utiliza para realizar agujeros en chapas en l\u00e1minas met\u00e1licas. Para realizar esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas mec\u00e1nicas\u00a0de gran potencia. <\/span>En el siguiente link, puede observarse el proceso de troquelado en diferentes l\u00e1minas:\u00a0troquelado<\/a>. En este video puede observarse diferentes modelos de troquelado para una misma maquina de troquelado.<\/span><\/p>\n

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Figura 1. Maquina Troqueladora <\/span><\/em><\/span><\/p>\n

Los elementos b\u00e1sicos de un<\/span><\/span>a troqueladora lo constituyen el troquel\u00a0que tiene la forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz\u00a0de corte por donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma en\u00e9rgica por la potencia que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de exc\u00e9ntrica\u00a0que tiene y que proporciona un golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma.<\/span><\/span><\/p>\n

Partes de la troqueladora[2]:<\/span><\/strong><\/span>La troqueladora consta de un troquel y una prensa hidr\u00e1ulica que lo aloja. Las partes del troquel se muestran en la Figura No. 5 y se describen a continuaci\u00f3n:<\/span><\/p>\n

Punz\u00f3n o mach<\/span><\/strong><\/span>o<\/span><\/strong><\/span><\/span>:<\/span> Ejerce presi\u00f3n sobre la l\u00e1mina a troquelar, cort\u00e1ndola gracias al juego existente entre \u00e9ste y la matriz.<\/span><\/p>\n

Base inferior del troque<\/span><\/strong><\/span>l<\/span><\/strong>:<\/span> Parte tenaz que contiene a la placa sufridera.<\/span><\/p>\n

Base superior del troquel<\/span><\/strong><\/span>: Parte tenaz que aloja al macho y contiene una placasufridera.<\/span><\/p>\n

Pin centrador<\/span><\/strong><\/span>:<\/span><\/strong> permite alinear el centro de la prensa con el centro de fuerzadel troquel. Esta ubicado en la superficie superior de la base superior del troquel.<\/span><\/p>\n

Resortes de espira redond<\/span><\/strong><\/span>a<\/span>:<\/span><\/strong> Presionan la placa gu\u00eda contra el fleje a troquelar,evitando que se deforme durante el corte.<\/span><\/p>\n

Placa pisadora o gu\u00eda de punzone<\/span><\/strong><\/span>s<\/span>:<\/span><\/strong> Impide el movimiento de la l\u00e1mina antesde realizar el troquelado y garantiza su correcta ubicaci\u00f3n con respecto a lahembra y el macho.<\/span><\/p>\n

Matriz o hembra<\/span><\/strong><\/span>:<\/span><\/strong> Parte templado, ubicada en el inferior de la troqueladora. La superficie de la matriz determina la vida del troquel, debido a que posee una porci\u00f3n recta que se va desgastando con el uso y debe ser rectificada para conservar una buena calidad de los productos.La parte inferior de la matriz sirve como estructura y tiene una cavidad c\u00f3nicaque permite la salida de los blancos.<\/span><\/p>\n

Placa sufridera<\/span><\/strong><\/span>:<\/span><\/strong> parte templada y revenida que impide las posibles indentaciones producidas por los continuos golpes o impactos que sucedendurante la troquelada.<\/span><\/p>\n

Gu\u00edas de Fleje (l\u00e1mina):<\/span><\/strong> Orientan la l\u00e1mina haciendo que \u00e9sta se mantenga\u00a0alineada seg\u00fan el trabajo requerido.<\/span><\/p>\n

Por su importancia, es necesario dedicarle especial atenci\u00f3n al troquel, por lo que\u00a0a continuaci\u00f3n\u00a0se muestran su definici\u00f3n y diferentes tipos.<\/span><\/p>\n

Troquel<\/span><\/strong> <\/strong><\/span>[4]<\/strong><\/span><\/span>:Herramienta empleada para dar forma a materiales s\u00f3lidos, y en especial para el estampado de metales en fr\u00edo.\"\"<\/span><\/span><\/p>\n

Figura 2. Troqueles para flores y plantas. <\/span><\/em><\/p>\n

En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel m\u00e1s peque\u00f1o, o cu\u00f1o, encaja dentro de un troquel mayor, o matriz. El metal al que va a darse forma, que suele ser una l\u00e1mina o una pieza en bruto recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de la prensa. El cu\u00f1o se monta en el pist\u00f3n de la prensa y se hace bajar mediante presi\u00f3n hidr\u00e1ulica o mec\u00e1nica.<\/span><\/p>\n

Los m\u00e1s sencillos son los\u00a0troqueles de perforaci\u00f3n<\/em>, utilizados para hacer agujeros en la pieza.<\/span><\/p>\n

Los\u00a0troqueles de corte<\/em><\/strong> se utilizan para estampar una forma determinada en una l\u00e1mina de metal para operaciones posteriores.<\/span><\/p>\n

Los\u00a0troqueles de flexi\u00f3n y doblado<\/em><\/strong> est\u00e1n dise\u00f1ados para efectuar pliegues simples o compuestos en la pieza en bruto.<\/span><\/p>\n

Los\u00a0troqueles de embutir<\/em><\/strong> se emplean para crear formas huecas. Para lograr una secci\u00f3n reducida en una parte hueca, como el cuello de un cartucho de fusil, se utilizan troqueles reductores especiales. Cuando la pieza terminada debe tener una protuberancia en la parte inferior o central suelen emplearse troqueles hidr\u00e1ulicos. En \u00e9stos el cu\u00f1o se sustituye por un pist\u00f3n que introduce en la pieza agua o aceite a presi\u00f3n, lo que obliga al metal a doblarse hacia fuera contra la matriz.<\/span><\/p>\n

Los\u00a0troqueles de rebordeado<\/em><\/strong> forman un reborde curvo en piezas huecas. Un tipo especial de troquel de rebordeado, llamado\u00a0troquel de costura con alambre<\/em>, enrolla firmemente los bordes externos del metal alrededor de un alambre que se inserta para dar resistencia a la pieza.<\/span><\/p>\n

Los\u00a0troqueles combinados<\/em><\/strong> est\u00e1n dise\u00f1ados para realizar varias de las operaciones descritas en un \u00fanico recorrido de la prensa; los troqueles progresivos permiten realizar diversas operaciones sucesivas de modelado con el mismo troquel.<\/span><\/p>\n

En la acu\u00f1aci\u00f3n de monedas se obliga al metal a pasar entre dos troqueles coincidentes, en los que figura un huecograbado del dibujo que debe formarse en la moneda.<\/span><\/p>\n

<\/span>Los par\u00e1metros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales del punz\u00f3n y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricaci\u00f3n, el espesor del material y la holgura o luz entre el punz\u00f3n y la matriz. La determinaci\u00f3n de la luz influir\u00e1 en la forma y la calidad del borde cortado. Entre mayor luz exista, el borde cortado ser\u00e1 m\u00e1s burdo y provocar\u00e1 una zona m\u00e1s grande de deformaci\u00f3n en la que el endurecimiento ser\u00e1 mayor.La altura de las rebabas se incrementa al aumentar la luz. Los bordes de herramientas desafilados contribuyen tambi\u00e9n a la formaci\u00f3n de rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad del punz\u00f3n. En algunas operaciones de troquelado la l\u00e1mina perforada suele acumularse entre la porci\u00f3n recta de la matriz, ejerciendo una fuerza de empaquetamiento que se oponea la fuerza de troquelado. Por esta raz\u00f3n, la fuerza de troquelado debe ir aumentando conforme se realicen m\u00e1s operaciones. [2]<\/span><\/p>\n


\n<\/span><\/p>\n

2.2.1.2 DOBLADO<\/span><\/strong><\/span>[2]<\/span><\/strong><\/span>:<\/span><\/strong><\/strong><\/p>\n

<\/span><\/strong>El doblado de metales es la deformaci\u00f3n de l\u00e1minas alrededor de un determinado \u00e1ngulo. Los \u00e1ngulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90grados), cerrados (menores a 90\u00b0) o rectos. Durante la operaci\u00f3n, las fibras externasdel material est\u00e1n en tensi\u00f3n, mientras que las interiores est\u00e1n en compresi\u00f3n. Eldoblado no produce cambios significativos en el espesor de la l\u00e1mina met\u00e1lica.<\/span><\/p>\n

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Figura 3. Diferentes tipos de doblado <\/span><\/em><\/div>\n

En el siguiente link, puede verse el proceso de doblado de una lamina de <\/span>met\u00e1lica con la ayuda de un brazo rob\u00f3tico de la empresa KUKA: Doblamiento de l\u00e1mina<\/a><\/span>. \u00a0Este proceso tiene la ventaja clara de que el movimiento principal de doblamiento lo realiza el brazo rob\u00f3tico, brazo en el que pueden programarse tanto el \u00e1ngulo de doblamiento como la fuerza de acci\u00f3n del mismo.<\/span><\/p>\n


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2.2.1.3 EMBUTIDO [5]<\/span>: <\/span><\/span><\/strong><\/p>\n

<\/span><\/span><\/strong>El Embutido de Chapas Met\u00e1licas es\u00a0uno\u00a0de los\u00a0procedimientos\u00a0m\u00e1s comunes elaboraci\u00f3n de piezas huecas, para diversas <\/span>aplciaciones <\/span><\/span>que van desde el hogar, la\u00a0oficina\u00a0y en la\u00a0industria\u00a0en general.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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Figura 4. Proceso de embutimiento <\/span><\/em><\/p>\n

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<\/span><\/span><\/a><\/p>\n

Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o anillo de centrado, fijado a la <\/span><\/a>matriz<\/span><\/a> de embutir, con la finalidad de centrar el disco en el proceso de embutici\u00f3n. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la matriz de embutir con la finalidad de que no se produzcan pliegues. El punz\u00f3n de embutir al bajar estira el material\u00a0sobre\u00a0los bordes rebordeados de la matriz, de modo que se produzca una\u00a0pieza\u00a0hueca. El desplazamiento de todos los cristales en que\u00a0esta\u00a0constituido el material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los cristales del material se desplaza, en la medida de que este se desliza en la abertura entre el punz\u00f3n y la matriz.<\/span><\/p>\n


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Figura 5. Partes que intervienen en el proceso de embutimiento <\/span><\/em><\/p>\n

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El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua\u00a0por el rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se altere durante el proceso de embutido, el \u00e1rea de la pieza original (disco recortado) debe\u00a0ser igual al \u00e1rea de la superficie de pieza embutida.<\/span><\/p>\n

En el siguiente link, se puede ver un proceso de embutido com\u00fan, donde se forma una pieza de dimensiones definidas a partir de una l\u00e1mina circular: embutimientode piezas<\/a><\/span><\/p>\n

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Figura 6. Pieza embutida en varias et\u00e1pas <\/em><\/p>\n

En la anterior imagen, puede observarse el procesos de embutimiento en varias etapas, desde la l\u00e1mina hasta la chapa final.<\/span><\/p>\n

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2.2.2 PROCESOS QUE UTILIZAN LA MATERIA PRIMA EN FORMA DE BLOQUES<\/span> :<\/span><\/strong>Son el conjunto de procesos en el que, el metal que ser\u00e1 conformado en una forma determinada, se encuentra inicialmente dispuesto en forma de bloque. Estos se caracterizan por su dr\u00e1stico cambio de geometr\u00eda.<\/span><\/span>Los procesos que se encuentran dentro de este grupo son el\u00a0laminado, forjado y <\/em><\/span>extrusi\u00f3n.<\/em><\/span><\/span><\/p>\n

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2.2.2.1 LAMINADO<\/span><\/span>[6][2]: <\/span><\/span><\/strong><\/p>\n

La\u00a0laminaci\u00f3n es un m\u00e9todo de conformado deformaci\u00f3n utilizado para producir productos met\u00e1licos alargados de secci\u00f3n transversal constante.<\/span><\/p>\n

Este proceso metal\u00fargico se puede realizar con varios tipos de m\u00e1quinas. La elecci\u00f3n de la m\u00e1quina\u00a0m\u00e1s adecuada va en funci\u00f3n del tipo de l\u00e1mina\u00a0que se desea obtener (espesor y longitud) y de la naturaleza y caracter\u00edsticas del metal. En el siguientes link, <\/span><\/span><\/span>Fabricaci\u00f3n de l\u00e1minas<\/a>,<\/span> puede verse el gran uso industrial y comercial que tiene el proceso de conformado met\u00e1lico de laminado en la fabricacion de\u00a0art\u00edculos,\u00a0mostr\u00e1ndonos\u00a0como<\/span><\/span><\/span> grandes bloques met\u00e1licos son laminados hasta m\u00e1s de 45 veces su grosor inicial.<\/span><\/p>\n

Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pas\u00e1ndolo entre un par de<\/span> rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cil\u00edndricos y producen productos planos tales como l\u00e1minas o cintas. Tambi\u00e9n pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as\u00ed como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformaci\u00f3n puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fr\u00edo.<\/span><\/p>\n

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Figura 7. Proceso de <\/em>conformado por l\u00e1minaci\u00f3n <\/em><\/p>\n

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.<\/em><\/div>\n

Tipos de laminado[7]:<\/strong> Durante el desarrollo del proceso de laminaci\u00f3n se deben tener en cuenta dos tipos de procesos: laminaci\u00f3n en caliente y laminaci\u00f3n en fri\u00f3 <\/span><\/p>\n


\n<\/span><\/div>\n

<\/a><\/span>Laminaci\u00f3n e<\/strong><\/span>n caliente<\/strong>: El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras de colada, o fundici\u00f3n com\u00fanmente dendr\u00edtica, la cual incluye granos grandes y no uniformes, por lo cual <\/span>la estructura es m\u00e1s fr\u00e1gil y contiene porosidades. De tal manera la laminaci\u00f3n en caliente se debe realizar a una temperatura mayor a la temperatura de recristalizacion del metal; permitiendo transformar la estructura colada en una estructura laminada, la cual va a tener granos mas finos y una mayor ductilidad, resultando ambas de los limites de los granos fr\u00e1giles y el cierre de los defectos especialmente de la porosidad. El proceso de laminado en caliente se lleva a cabo para aleaciones de aluminio y para aceros al<\/span>eados. Se manejan temperaturas e<\/span>ntre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusi\u00f3n, lo que corresponde a la temperatura de recristalizacion. Com\u00fanmente los primeros producto de laminado en caliente, son la palanquilla y el planchon. El primer producto es muy utilizados para la formaci\u00f3n de vigas en forma de I y rieles de ferrocarril, en el caso de utilizar tochos, en cambio para la formaci\u00f3n de placas y laminas se utilizan los planchones. En el proceso de laminado en caliente tanto para palanquillas como para planchones la superficie tiene que ser mejorada, por la presencia de calamina, la cual puede ser eliminada por ataque qu\u00edmico, esmerilado grueso para dar suavidad a la superficie, o chorro de arena y de tal manera pasar a ser laminada. <\/span><\/p>\n

Laminado en fr\u00edo: <\/strong>El proceso de laminado en fr\u00edo se lleva a cabo a temperatura ambiente. A diferencia del proceso de laminaci\u00f3n en caliente, produce laminas y tiras con un acabado superficial mejor debido a que no hay presencia de calamina. Adem\u00e1s se tienen mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades mec\u00e1nicas debidas al endurecimiento por deformaci\u00f3n.<\/span><\/p>\n

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2.2.2.2 FORJADO[8][1]<\/span><\/strong>:<\/span><\/strong><\/p>\n

<\/span><\/strong> Involucra la aplicaci\u00f3n de esfuerzos de compresi\u00f3n que exceden el esfuerzo de fluencia del metal. El esfuerzo puede ser aplicado r\u00e1pida o lentamente. El proceso puede realizarse en fr\u00edo o en caliente, la selecci\u00f3n de temperatura es decidida por factores como la facilidad y costo que involucre la deformaci\u00f3n, la producci\u00f3n de piezas con ciertas caracter\u00edsticas mec\u00e1nicas o de acabado superficial es un factor de menor importancia. <\/span>M\u00e1s del 90% de los procesos de forjado son en caliente. El forjado por impacto, puede realizarse de 3 maneras diferentes<\/span><\/p>\n

Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado por presi\u00f3n. <\/span><\/span><\/p>\n

FORJADO POR PRESI\u00d3N<\/span>:<\/strong><\/span>Es el tipo de forjado donde<\/span><\/span> se involucra la aplicaci\u00f3n gradual de presi\u00f3n para lograr la cedencia del metal. Este tipo de forjado se usa a nivel industrial y utiliza maquinaria tipo prensa hidr\u00e1ulica. En el siguiente link, puede observarse el proceso de forjado por presi\u00f3n:\u00a0Forjado por presi\u00f3n<\/a><\/span><\/span><\/p>\n

FORJADO POR IMPACTO:<\/span><\/strong> <\/span>Es el tipo de forjado donde<\/span><\/span> la carga es aplicada por impacto y la deformaci\u00f3n tiene lugar en un corto tiempo. Existen a su vez, dos diferentes\u00a0formas de forjado por impacto<\/span><\/span><\/p>\n

Forjado de herrero:<\/span><\/strong> Este es indudablemente el m\u00e1s antiguo tipo de forjado, pero en la actualidad es relativamente poco com\u00fan. La fuerza de impacto para la deformaci\u00f3n es aplicada manualmente por el herrero por medio de un martillo. La pieza de metal es calentada en una fragua y cuando se encuentra a la temperatura adecuada es colocada en un yunque. El yunque es una masa pesada de acero con la parte superior plana, una parte en forma de cuerno la cual est\u00e1 curvada para producir diferentes curvaturas, y un agujero cuadrado en la parte superior para acomodar varios accesorios del yunque.<\/span><\/p>\n

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Figura 8. Forjado de Herrero<\/em><\/p>\n

En el siguiente link, puede verse un proceso de forjado de herrero puesto en pr\u00e1ctica:\u00a0Forjado de herrero<\/a><\/span><\/p>\n


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Forjado por Martinete:<\/span><\/strong> Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del herrero ha sido reemplazada por un martillo mec\u00e1nico o de vapor. <\/span><\/p>\n

\"ImageShack,<\/p>\n

Figura 9. Forjado por martinete<\/em><\/p>\n

El proceso puede verse dando click en el siguiente link: Forjado por martniete<\/a><\/span><\/p>\n

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2.2.2.3\u00a0EXTRUSI\u00d3N\u00a0[9][1]:<\/span><\/strong><\/span><\/p>\n

<\/span><\/strong><\/span>La extrusi\u00f3n es un proceso por compresi\u00f3n en el cual el metal de trabajo es forzadoa fluir a trav\u00e9s de la abertura de un dado para darle forma a su secci\u00f3n transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una variedad deformas en la secci\u00f3n transversal.<\/p>\n

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Figura 10. Extrusi\u00f3n Industrial<\/em><\/p>\n

El siguiente link muestra el proceso de extrusi\u00f3n para fabricaci\u00f3n el serie: <\/span>Extrusi\u00f3n<\/a><\/span><\/p>\n

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Tipos de Extrusi\u00f3n:<\/span><\/strong> El proceso de conformado por extrusi\u00f3n puede dividirse en dos principales tipos: Extrusi\u00f3n directa y Extrusi\u00f3n indirecta.<\/span><\/p>\n

Extrusi\u00f3n Directa<\/span><\/strong><\/span><\/p>\n

La extrusi\u00f3n directa, tambi\u00e9n conocida como extrusi\u00f3n delantera, es el proceso m\u00e1s com\u00fan de extrusi\u00f3n. \u00c9ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a trav\u00e9s del troquel por un tornillo. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusi\u00f3n de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusi\u00f3n indirecta porque la fuerza de fricci\u00f3n\u00a0introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece seg\u00fan la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tac\u00f3n final, no es usado por esta raz\u00f3n.<\/span><\/p>\n

Extrusi\u00f3n indirecta<\/span><\/strong><\/h4>\n

En la extrusi\u00f3n indirecta, tambi\u00e9n conocida como extrusi\u00f3n retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est\u00e1 estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud m\u00e1xima de la extrusi\u00f3n est\u00e1 dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricci\u00f3n es eliminada.<\/span><\/p>\n

Ventajas:<\/strong><\/span><\/p>\n