{"id":2334,"date":"2015-05-28T18:00:14","date_gmt":"2015-05-28T23:00:14","guid":{"rendered":"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/?p=2334"},"modified":"2015-07-15T10:37:34","modified_gmt":"2015-07-15T15:37:34","slug":"8-otros-mecanismos-de-endurecimiento-de-metales","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/8-otros-mecanismos-de-endurecimiento-de-metales\/","title":{"rendered":"Mecanismos de endurecimiento de metales"},"content":{"rendered":"<h3 style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\"><strong>TABLA DE CONTENIDO<br \/>\n<\/strong><\/span><\/h3>\n<p><span style=\"color: #000000\">Mecanismos de endurecimiento<\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 1.<a href=\"#parte1\"> Afinamiento del grano<\/a><\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 2. <a href=\"#parte2\">Deformaci\u00f3n en frio<\/a><\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 a. Embutido<\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 b. Laminado<\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 c. Trefilado<\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 d. Extrusi\u00f3n<\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 Efectos sobre las propiedades mec\u00e1nicas<\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">3. <a href=\"#parte3\">Por solutos<\/a><\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">4. <a href=\"#parte4\">Por precipitaci\u00f3n<\/a><\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">5. <a href=\"#parte5\">Transformaci\u00f3n martens\u00edtica<\/a><\/span><\/p>\n<p><a href=\"#parte6\">Ejemplos<\/a><\/p>\n<p><a href=\"#parte8\">Listas<\/a><\/p>\n<ul>\n<li>Figuras<\/li>\n<li>Ecuaciones<\/li>\n<li>Tablas<\/li>\n<li>Videos<\/li>\n<\/ul>\n<p><a href=\"#parte7\">Conclusiones<\/a><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><strong><span style=\"color: #000000\">MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO<\/span><\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\">Las estructuras de los metales son las que definen principalmente las propiedades de los materiales para trabajar en ingenier\u00eda, que a su vez dependen de la composici\u00f3n qu\u00edmica y los tratamientos posteriores. Los mecanismos de endurecimiento son b\u00e1sicamente t\u00e9cnicas para incrementar la dureza por medio de formaci\u00f3n de dislocaciones que act\u00faan como l\u00edmites para los deslizamientos (excepto la transformaci\u00f3n martens\u00edtica).<\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><a name=\"parte1\"><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><strong><span style=\"color: #000000\">1. Afinamiento del grano:<\/span><\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">El refinamiento de grano es uno de los mecanismos de fortalecimiento m\u00e1s eficaz, mejorando propiedades mec\u00e1nicas sin p\u00e9rdida en ductilidad. Es bien sabido, sin embargo, que la predicci\u00f3n adecuada de las propiedades mec\u00e1nicas de los materiales de grano fino es mucho m\u00e1s complicada por las diferentes deformaciones y el fortalecimientos de los mecanismos que operan en estos materiales [1].<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Tal proceso de endurecimiento es consecuencia de que los bordes de grano act\u00faan como una barrera infranqueable para el movimiento de las dislocaciones como se observa en la Figura 1, y que el n\u00famero de dislocaciones dentro de un grano, afecta a c\u00f3mo \u00e9stas pueden trasmitir su efecto a granos vecinos a trav\u00e9s de los bordes. El tama\u00f1o de grano de un material depende del tratamiento t\u00e9rmico posterior a la deformaci\u00f3n pl\u00e1stica, o bien de la velocidad de solidificaci\u00f3n.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/imagen1.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-15861\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/imagen1.png\" alt=\"imagen1\" width=\"524\" height=\"102\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/imagen1.png 524w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/imagen1-300x58.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 524px) 100vw, 524px\" \/><\/a> <strong>Figura 1. Movimiento de las dislocaciones [2]<\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">El borde de grano act\u00faa como punto de fijaci\u00f3n, impidiendo la propagaci\u00f3n de las<\/span> di<span style=\"color: #000000\">slocaciones. Por un lado, la estructura reticular de los granos adyacentes difiere en la orientaci\u00f3n, por lo que se requerir\u00eda m\u00e1s energ\u00eda para cambiar de direcci\u00f3n de deslizamiento. Adem\u00e1s, el l\u00edmite de grano es una regi\u00f3n desordenada con campos de tensi\u00f3n muy elevados. Cuando varias dislocaciones que se mueven en el sentido indicado en la Figura 1 por efecto de un esfuerzo aplicado, se encuentran con esos campos el\u00e1sticos y se detienen cada vez a mayor distancia provocando un apilamiento de las mismas. Esto aumenta la tensi\u00f3n interna acumulada y obstaculiza el inicio de la plasticidad, aumentando la resistencia a la fluencia del material.\u00a0<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">El tama\u00f1o y el n\u00famero de granos dentro de un material se controlan mediante la velocidad de solidificaci\u00f3n de la fase l\u00edquida.\u00a0<\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\"><a style=\"color: #000000\" href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/imagen2.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-15871\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/imagen2.png\" alt=\"imagen2\" width=\"246\" height=\"153\" \/><\/a><\/span>\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0<strong>\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 Figura 2. Afinamiento de grano [3]<\/strong><\/p>\n<p><strong>Para tener en cuenta<\/strong><\/p>\n<p>Ecuaci\u00f3n de Hall-Petch:<\/p>\n<div id=\"attachment_15881\" style=\"width: 147px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/imagen3.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-15881\" class=\"wp-image-15881 size-full\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/imagen3.png\" alt=\"imagen3\" width=\"137\" height=\"65\" \/><\/a><p id=\"caption-attachment-15881\" class=\"wp-caption-text\">(Ec. 1)<\/p><\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La relaci\u00f3n entre el tama\u00f1o de grano y la tensi\u00f3n de fluencia, est\u00e1 dada por la ecuaci\u00f3n de Hall-Petch (ec. 1) donde \u03c3y es la tensi\u00f3n de fluencia, \u03c3o es una constante del material relacionada con la tensi\u00f3n necesaria para iniciar el movimiento de las dislocaciones (o resistencia de la red cristalina al movimiento), ky es el coeficiente de endurecimiento (constante para cada material), y d es el di\u00e1metro promedio de los granos. No existen materiales infinitamente fuertes; este modo de endurecimiento tiene un l\u00edmite. Los granos pueden variar aproximadamente entre 100 \u00b5m (granos grandes) y 1 \u00b5m (granos peque\u00f1os). Por debajo de este valor, el tama\u00f1o de las dislocaciones se aproxima al del grano; en uno de 10 nm s\u00f3lo puede contenerse una o dos dislocaciones, evit\u00e1ndose el apilamiento. En este caso, como se observa en la Figura 3 la tensi\u00f3n aplicada induce al deslizamiento de los bordes, resultando en una disminuci\u00f3n de la resistencia del material.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/imagen4.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-15891\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/imagen4.png\" alt=\"imagen4\" width=\"360\" height=\"374\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/imagen4.png 360w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/imagen4-289x300.png 289w\" sizes=\"auto, (max-width: 360px) 100vw, 360px\" \/><\/a><strong>Figura 3. L\u00edmite de endurecimiento Hall-Petch [2]<\/strong><\/p>\n<p>Para m\u00e1s informaci\u00f3n acerca de la ecuaci\u00f3n de Hall-Petch, puede visitar el siguiente elace:\u00a0<a href=\"http:\/\/bibing.us.es\/proyectos\/abreproy\/3715\/fichero\/2.+BASES+TEORICAS.pdf\">http:\/\/bibing.us.es\/proyectos\/abreproy\/3715\/fichero\/2.+BASES+TEORICAS.pdf<\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><a name=\"parte2\"><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><strong><span style=\"color: #000000\">2. Deformaci\u00f3n en frio:<\/span><\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Se conoce que los\u00a0\u00e1tomos\u00a0de los metales se encuentran en posiciones de equilibrio, pero cuando fuerzas exteriores entran en\u00a0acci\u00f3n\u00a0con el metal ocurren deformaciones que pueden ser de dos tipos:<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 El\u00e1sticas: La\u00a0deformaci\u00f3n\u00a0es\u00a0reversible, el metal recupera su forma original al eliminar las fuerzas exteriores que\u00a0act\u00faan ya que los \u00e1tomos no han alcanzado nuevas posiciones de equilibrio.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 Pl\u00e1sticas: La\u00a0deformaci\u00f3n\u00a0es permanente e irreversible debido a que se encuentra sometido a tensiones por encima de su rango el\u00e1stico. La deformaci\u00f3n pl\u00e1stica produce cambios significativos en las propiedades de los materiales, todo dependiendo de la temperatura a la cual se realiza la\u00a0deformaci\u00f3n.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Cuando se habla\u00a0de\u00a0deformaci\u00f3n\u00a0en\u00a0frio se refiere\u00a0a un tratamiento que se hace por debajo de la temperatura de\u00a0recristalizaci\u00f3n (formaci\u00f3n\u00a0de granos cristalinos nuevos por calentamiento a una temperatura determinada) para as\u00ed\u00a0aumentar la dureza y resistencia a la\u00a0tracci\u00f3n\u00a0de la pieza trabajada y, como consecuencia, disminuyendo su plasticidad y tenacidad.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #0000ff\"><span style=\"color: #000000\">Debido a la necesidad de\u00a0una combinaci\u00f3n de resistencia y tenacidad, se deben dise\u00f1ar procesos que impliquen moldeo por trabajo en frio. Despu\u00e9s, se debe controlar el proceso de recocido para obtener un grado de ductilidad. Para dise\u00f1ar un tratamiento t\u00e9rmico adecuado para el recocido, es necesario conocer la temperatura de recristalizaci\u00f3n y el tama\u00f1o de los granos recristalizados.<\/span><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La densidad de dislocaciones aumenta con la deformaci\u00f3n, por esto es m\u00e1s dif\u00edcil el movimiento de \u00e9stas a trav\u00e9s de las dislocaciones ya existentes y el material se vuelve mucho mas duro. El mecanismo exacto por el que se producen este tipo de deformaciones no se conoce con exactitud pero durante la deformaci\u00f3n se crean nuevas dislocaciones que interact\u00faan con las existentes.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Algunos procesos en los que se\u00a0utiliza\u00a0la\u00a0deformaci\u00f3n\u00a0en\u00a0frio\u00a0son los siguientes:<\/span><\/p>\n<p><strong>\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 a. Embutido<br \/>\n<\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Este proceso se basa en fijar una placa de metal entre la matriz y un dispositivo que se encarga de fijar la lamina, para que luego un elemento llamado punz\u00f3n,\u00a0baje y estire el material por los bordes de la matriz. De esta manera se produce una pieza hueca y los cristales del material se desplazan a medida de que este se desplaza entre el\u00a0punz\u00f3n\u00a0y la matriz.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">En la Figura 4 se muestra el proceso de embutido desde la pieza base hasta la formaci\u00f3n de la pieza obtenida. Este proceso se debe hacer solamente en\u00a0fr\u00edo ya que al aumentar la temperatura y estirar se produce un cuello en el material y su ruptura. Un ejemplo\u00a0claro\u00a0de este proceso es la\u00a0fabricaci\u00f3n\u00a0de\u00a0ollas \u00a0y latas para alimentos y bebidas.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">\u00a0<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #0000ff\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"  wp-image-7211 aligncenter\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/embutido.png\" alt=\"embutido\" width=\"430\" height=\"222\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/embutido.png 589w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/embutido-300x155.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 430px) 100vw, 430px\" \/><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><span style=\"color: #000000\"><strong>Figura 4. Proceso de embutido [4]<\/strong><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La fricci\u00f3n es un factor determinante, as\u00ed como la longitud del per\u00edmetro de la pieza por lo cual se pulen las superficies y se utilizan\u00a0tambi\u00e9n lubricantes para facilitar el\u00a0proceso. El n\u00famero de etapas del embutido depende de la relaci\u00f3n que exista entre la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de del proceso, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto m\u00e1s complicadas las formas y m\u00e1s profundidad sea necesaria, tantas m\u00e1s etapas ser\u00e1n incluidas en dicho proceso [5]. Adem\u00e1s se realizan\u00a0tratamientos t\u00e9rmicos para poder garantizar que la pieza tenga la geometr\u00eda requerida y sus paredes no se desgarren, este es el caso de la embutici\u00f3n profunda, t\u00edpica en la fabricaci\u00f3n de casquillos de munici\u00f3n especialmente en los calibre de\u00a0fusiler\u00eda 7.62, 5.56, 0.5, etc.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La Figura 5 muestra una pieza en la que se han realizado varias etapas de embutido, desde la placa base hasta la pieza final.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/embutido-varias-etapas.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7221\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/embutido-varias-etapas.png\" alt=\"embutido varias etapas\" width=\"344\" height=\"249\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/embutido-varias-etapas.png 855w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/embutido-varias-etapas-300x217.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 344px) 100vw, 344px\" \/><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><span style=\"color: #000000\"><strong>Figura 5. Piezas embutidas en varias etapas. [5]<\/strong><\/span><\/p>\n<p><strong>\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 b. Laminado<br \/>\n<\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Se conoce como\u00a0laminaci\u00f3n\u00a0o\u00a0laminado\u00a0al\u00a0proceso industrial\u00a0por medio del cual se reduce el espesor de una l\u00e1mina de\u00a0metal\u00a0o de materiales semejantes con la aplicaci\u00f3n de presi\u00f3n mediante el uso de distintos procesos en los cuales se deforma pl\u00e1sticamente el material que circula de modo continuo y en una direcci\u00f3n preferente. La laminaci\u00f3n se aplica tanto en fr\u00edo como en caliente. Este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de\u00a0maleabilidad. La m\u00e1quina que realiza este proceso se le conoce como\u00a0laminador.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">En este proceso ocurren internamente dislocaciones cristalinas masivas, los bordes de grano se acu\u00f1an unos contra otros, ocasionando el aumento en la dureza. La Figura 6 es una animaci\u00f3n del proceso de laminado.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\" aligncenter\" src=\"http:\/\/upload.wikimedia.org\/wikipedia\/commons\/6\/62\/V2.gif\" alt=\"\" width=\"326\" height=\"237\" \/><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><span style=\"color: #000000\"><strong>Figura 6. Animaci\u00f3n del proceso de laminado [6]<\/strong><\/span><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">El laminado en caliente es el que se realiza con una temperatura bastante mayor a la de la recristalizaci\u00f3n que tiene el metal y suele ser la primera etapa del proceso de transformaci\u00f3n de materiales fundidos en productos acabados, pudiendo producirse grandes reducciones de secci\u00f3n. Es importante que toda la masa del metal se caliente uniformemente hasta la temperatura conveniente antes de sufrir la deformaci\u00f3n, ya que se pueden producir problemas de agrietamiento y rotura.<br \/>\n<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La laminaci\u00f3n en fr\u00edo se pueden obtener piezas con excelente acabado y caracter\u00edsticas mec\u00e1nicas. En este caso, no pueden producirse grandes reducciones en la secci\u00f3n.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">Proceso de conformado:<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Los procesos de laminaci\u00f3n, generalmente, se realizan en un tren de laminaci\u00f3n, es decir diversas unidades de rodillos que encadenadas unas detr\u00e1s de otras forman la pieza final. Se clasifican de la siguiente manera:<\/span><\/p>\n<ul style=\"text-align: justify\">\n<li><span style=\"color: #000000\">Trenes de desbaste: Desbastan lingotes en caliente para transformarlos en desbastes de secci\u00f3n cuadrada (tochos) o rectangulares (petacas). Las dimensiones de los productos obtenidos en estos trenes oscilan entre 130-140 mm de espesor y 130-550 mm de ancho.<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000\">Trenes de palanquilla: Laminan el desbaste procedente de los trenes de desbaste y lo transforman en productos de secciones cuadradas de 40-125 mm (llamados palanquillas) o de secci\u00f3n rectangular con dimensiones de entre 11-125 mm de espesor y 200-600 mm de anchura (llamados llantones).<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000\">Trenes de acabado: Se obtienen los productos acabados a partir de los obtenidos en los trenes de palanquillas. Dependiendo de la forma de los cilindros de los trenes de acabado, pueden obtenerse chapas, pletinas, etc. Si son lisos y si son acanalados, se obtienen barras macizas, perfiles, carriles, etc.<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #0000ff\"><span style=\"color: #000000\"><strong>Defectos en placas y hojas laminadas:<\/strong> Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o pueden darse en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad de formado y otras caracter\u00edsticas de manufactura. Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosi\u00f3n, cascarilla, picaduras, mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original o debido a otros procesos de preparaci\u00f3n del material o a la misma operaci\u00f3n de laminado.<\/span><\/span><\/p>\n<p><strong>\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 c. Trefilado<br \/>\n<\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La Figura 7 representa el proceso de trefilado, donde se pasa\u00a0de un alambre de di\u00e1metro mayor a otro\u00a0de di\u00e1metro inferior al aplicar una fuerza. Cuando se termina de hacer la\u00a0fundici\u00f3n\u00a0del acero, se somete a la\u00a0laminaci\u00f3n\u00a0en caliente, obteniendo rollos de alambr\u00f3n con cascarilla. Este sufre un tratamiento t\u00e9rmico de austempering donde la austenita se\u00a0convierte\u00a0en bainita y despu\u00e9s\u00a0de esto el material se puede deformar\u00a0f\u00e1cilmente\u00a0en\u00a0fri\u00f3 durante el trefilado debido a la ductilidad alcanzada<strong>.<\/strong><br \/>\n<\/span><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><strong><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2011\/05\/8_2.jpg\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-2337\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2011\/05\/8_2.jpg\" alt=\"\" width=\"302\" height=\"178\" \/><\/a><\/strong><span style=\"color: #000000\"> <strong>Figura 7. Trefilado [6]<\/strong><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Cuando hablamos de trefilado nos referimos al estirado del alambre en\u00a0fri\u00f3 por pasos sucesivos a trav\u00e9s de hileras, dados de carburo de\u00a0tungsteno\u00a0\u00a0disminuyendo de tama\u00f1o del material y ocasionando\u00a0acritud en este lo que \u00a0le da nuevas propiedades mec\u00e1nicas a este.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">El trefilado se lleva a t\u00e9rmino en m\u00e1quinas\u00a0llamadas trefiladoras, equipadas de unas bobinas \u00a0de tracci\u00f3n que son las encargadas de hacer pasar el alambre por las hileras y dados. La\u00a0disminuci\u00f3n\u00a0de tama\u00f1o por cada paso es de\u00a0un 20% a 25%\u00a0ocasionando\u00a0el a\u00a0aumento en la resistencia aproximadamente en 10 y 15 kg\/mm^2, con cierto l\u00edmite determinado por el tipo de acero.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\"><strong>\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 d. Extrusi\u00f3n<br \/>\n<\/strong><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La\u00a0extrusi\u00f3n\u00a0es un proceso utilizado para crear objetos con\u00a0secci\u00f3n\u00a0transversal definida y fija. Una de las ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados es la habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos. El proceso de extrusi\u00f3n puede hacerse con el material caliente o frio.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La extrusi\u00f3n en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer m\u00e1s f\u00e1cil el paso del material a trav\u00e9s del troquel. La mayor\u00eda de la extrusi\u00f3n en caliente se realiza en prensas hidr\u00e1ulicas horizontales con rango de presi\u00f3n de 30 a 700\u00a0MPa (4400 a 102.000\u00a0psi), por lo que la lubricaci\u00f3n es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusi\u00f3n, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusi\u00f3n. La mayor desventaja de este proceso es el coste de las maquinarias y su mantenimiento.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">En la Figura 8 se observan los m\u00e9todos de extrusi\u00f3n, de extrusi\u00f3n directa y de extrusi\u00f3n indirecta.<\/span><\/p>\n<p><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/metodo-de-extrucion.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7261\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/metodo-de-extrucion.png\" alt=\"metodo de extrucion\" width=\"435\" height=\"319\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/metodo-de-extrucion.png 977w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/metodo-de-extrucion-300x220.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 435px) 100vw, 435px\" \/><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><span style=\"color: #000000\"><strong>Figura 8. M\u00e9todo de extrusi\u00f3n [7]<\/strong><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La<strong> extrusi\u00f3n en frio <\/strong>se realiza alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de \u00e9sta sobre la extrusi\u00f3n en caliente es la falta de oxidaci\u00f3n, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en fr\u00edo que asegura una estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y r\u00e1pida velocidad de extrusi\u00f3n si el material es sometido a breves calentamientos.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La<strong> extrusi\u00f3n tibia<\/strong> se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalizaci\u00f3n del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800\u00a0\u00b0F (de 424\u00a0\u00b0C a 975\u00a0\u00b0C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusi\u00f3n.<\/span><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\"><strong>C\u00e1lculo de la fuerza de extrusi\u00f3n<\/strong><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La Figura 9 hace una representaci\u00f3n gr\u00e1fica de los componentes para realizar una extrusi\u00f3n.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #0000ff\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7291\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/extrusion.png\" alt=\"extrusion\" width=\"360\" height=\"229\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/extrusion.png 779w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/extrusion-300x191.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 360px) 100vw, 360px\" \/><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><span style=\"color: #000000\"><strong>Figura 9. Dado y angulo de dado de extrusi\u00f3n [8]<\/strong><\/span><\/p>\n<p><span class=\"wp-image-7281\" style=\"color: #000000\">La f\u00f3rmula para calcular la presi\u00f3n del \u00e9mbolo es la siguiente:<\/span><\/p>\n<div id=\"attachment_7281\" style=\"width: 137px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-7281\" class=\"wp-image-7281\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/formula-fuerza-de-extrusion.png\" alt=\"formula fuerza de extrusion\" width=\"127\" height=\"66\" \/><p id=\"caption-attachment-7281\" class=\"wp-caption-text\">(Ec. 2)<\/p><\/div>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La presi\u00f3n del \u00e9mbolo en la extrusi\u00f3n depende de la resistencia a la fluencia promedio durante la deformaci\u00f3n \u04eef; de la deformaci\u00f3n real de extrusi\u00f3n \u0190x \u00a0y de la presi\u00f3n debida a fricci\u00f3n en la interface contenedor-tocho. L es la porci\u00f3n de la longitud del tocho remanente durante el proceso y D0 es el di\u00e1metro original del tocho.<\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">La deformaci\u00f3n real de extrusi\u00f3n est\u00e1 dada por:<\/span><\/p>\n<div id=\"attachment_7271\" style=\"width: 114px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-7271\" class=\"wp-image-7271\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/deformacion-real.png\" alt=\"deformacion real\" width=\"104\" height=\"31\" \/><p id=\"caption-attachment-7271\" class=\"wp-caption-text\"><span style=\"color: #000000\">(Ec. 3)<\/span><\/p><\/div>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Donde a y b son constantes emp\u00edricas para el \u00e1ngulo del dado [8].<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">El diagrama mostrado en la Figura 10 ense\u00f1a los tipos de extrusi\u00f3n relacion\u00e1ndolos con la carrera del pist\u00f3n y la presi\u00f3n sobre \u00e9l.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/extrucion-carrera-de-piston.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7301\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/extrucion-carrera-de-piston.png\" alt=\"extrucion carrera de piston\" width=\"409\" height=\"263\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/extrucion-carrera-de-piston.png 673w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/extrucion-carrera-de-piston-300x193.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 409px) 100vw, 409px\" \/><\/a><span style=\"color: #000000\"><strong>Figura 10.\u00a0Gr\u00e1fica de presi\u00f3n vs carrera del pist\u00f3n para extrusi\u00f3n directa e indirecta [8]<\/strong><\/span><\/p>\n<h3><span style=\"color: #000000\">Defectos de extrusi\u00f3n<\/span><\/h3>\n<ul>\n<li><span style=\"color: #000000\">Quebradura de superficie &#8211; Cuando hay grietas en la superficie de extrusi\u00f3n. Esto se debe a la temperatura de extrusi\u00f3n, fricci\u00f3n, o velocidad muy alta. Esto puede pasar tambi\u00e9n a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000\">Defecto de tubo &#8211; Se crea una estructura de flujo que arrastra los \u00f3xidos de la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra.<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #0000ff\"><span style=\"color: #000000\">El agrietamiento interior o defecto\u00a0Chevron &#8211; Se produce cuando el centro de la expulsi\u00f3n desarrolla grietas o vac\u00edos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensi\u00f3n hidrost\u00e1tica en la l\u00ednea central en la zona de deformaci\u00f3n en el troquel. Aumenta al<\/span> <span style=\"color: #000000\">aumentar el \u00e1ngulo de la matriz y la concentraci\u00f3n de impurezas, y disminuye al aumentar la relaci\u00f3n de extrusi\u00f3n y la fricci\u00f3n.<\/span><\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><strong>EFECTO DEL TRABAJO EN\u00a0FR\u00cdO\u00a0SOBRE LAS PROPIEDADES MEC\u00c1NICAS<br \/>\n<\/strong><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">La deformaci\u00f3n en fr\u00edo proporciona el endurecimiento del metal. Este fen\u00f3meno se puede explicar as\u00ed:<\/span><\/p>\n<ol>\n<li><span style=\"color: #000000\">El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000\">Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando la deformaci\u00f3n pl\u00e1stica.<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000\">Al moverse las dislocaciones, aumentan en n\u00famero.<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000\">Al haber m\u00e1s dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre s\u00ed, volviendo m\u00e1s dif\u00edcil su movimiento.<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000\">Al ser m\u00e1s dif\u00edcil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha endurecido.<\/span><\/li>\n<\/ol>\n<p><span style=\"color: #000000\">Los diagramas mostrados en la Figura 11 representan la variaci\u00f3n de la resistencia de varios metales con respecto al porcentaje de trabajo en fr\u00edo.\u00a0<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/deformacion-porcentaje-frio.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7361\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/deformacion-porcentaje-frio.png\" alt=\"deformacion porcentaje frio\" width=\"500\" height=\"289\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/deformacion-porcentaje-frio.png 987w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/deformacion-porcentaje-frio-300x173.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 500px) 100vw, 500px\" \/><\/a><span style=\"color: #000000\"><strong>Figura 11. Variaci\u00f3n resistencia del acero 1040, cobre y bronce al porcentaje en fr\u00edo. [9]<\/strong><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">En los diagramas se muestra la variaci\u00f3n de la resistencia a la fluencia y la resistencia a la tensi\u00f3n para el acero 1040, el bronce y el cobre. Esta variaci\u00f3n se ha medido en funci\u00f3n del porcentaje de trabajo en frio, el cual se define de la siguiente manera:<\/span><\/p>\n<div id=\"attachment_7401\" style=\"width: 319px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/formula-porcentaje.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-7401\" class=\"wp-image-7401\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/formula-porcentaje.png\" alt=\"formula porcentaje\" width=\"309\" height=\"56\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/formula-porcentaje.png 536w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/formula-porcentaje-300x54.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 309px) 100vw, 309px\" \/><\/a><p id=\"caption-attachment-7401\" class=\"wp-caption-text\">(Ec. 4)<\/p><\/div>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Donde:<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">A<sub style=\"color: #0000ff\"><span style=\"color: #000000\">0<\/span> \u00a0<\/sub>es el\u00a0\u00e1rea\u00a0transversal del material antes de la deformaci\u00f3n y A<sub>d\u00a0<\/sub>es el \u00e1rea transversal del material despu\u00e9s de ser deformado.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">N\u00f3tese que la resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frio, sin embargo la ductilidad del material disminuye tal como se muestra en el siguiente gr\u00e1fico de la Figura 12.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/ductilidad-frio.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7381\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/ductilidad-frio.png\" alt=\"ductilidad frio\" width=\"308\" height=\"365\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/ductilidad-frio.png 425w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/ductilidad-frio-253x300.png 253w\" sizes=\"auto, (max-width: 308px) 100vw, 308px\" \/><\/a><strong><span style=\"color: #000000\">Figura 12. Ductilidad vs porcentaje de trabajo en\u00a0<\/span>fr\u00edo<span style=\"color: #000000\">\u00a0[9]<\/span><\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">En los metales reales, la curva esfuerzo deformacion\u00a0se muestra en el siguiente diagrama de la Figura 13:<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/curva-real.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7341\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/curva-real.png\" alt=\"curva real\" width=\"453\" height=\"191\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/curva-real.png 1028w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/curva-real-300x127.png 300w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/curva-real-1024x432.png 1024w\" sizes=\"auto, (max-width: 453px) 100vw, 453px\" \/><\/a><span style=\"color: #000000\"><strong>Figura 13. Curva esfuerzo deformacion material real. [9]<\/strong><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Para que el endurecimiento del metal se mantenga, es necesario que las dislocaciones que fueron creadas durante la deformacion se mantengan en la estructura del metal. La estructura cristalina del metal tiene un n\u00famero \u00abnormal\u00bb de dislocaciones. Las deformaci\u00f3n pl\u00e1stica ha causado que hayan mas dislocaciones \u00a0que ese n\u00famero \u00abnormal\u00bb, por lo que la estructura cristalina tendera a hacer desaparecer las dislocaciones \u00abextras\u00bb.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Si se aumenta la temperatura del material hasta el grado que se permita la difusi\u00f3n at\u00f3mica, las dislocaciones \u00abextras\u00bb desaparecer\u00e1n del material, haciendo que este recupere las propiedades mec\u00e1nicas que tenia antes de ser deformado. Sabeos que la difusi\u00f3n se activa a una temperatura mayor que 3.4 veces la temperatura de fusion del material en grados absolutos, por tanto tendr\u00e1 lo siguiente.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La Tabla 1 hace una comparaci\u00f3n entre el trabajo en fri0 y en caliente.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><span style=\"color: #000000\"><a style=\"color: #000000\" href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/tabla.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7421\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/tabla.png\" alt=\"tabla\" width=\"502\" height=\"186\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/tabla.png 618w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/tabla-300x111.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 502px) 100vw, 502px\" \/><\/a><\/span><span style=\"color: #000000\"><strong>Tabla 1. Trabajo en fr\u00edo vs Trabajo en caliente [9]<\/strong><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">El trabajo en fr\u00edo no solo causa un aumento de las dislocaciones en la estructura del metal, sino que tambi\u00e9n causa la deformaci\u00f3n de sus granos [9]. La Figura 14 muestra cuatro \u00abfotograf\u00edas\u00bb de la micro-estructura de un acero bajo en carbono con porcentajes distintos de deformaci\u00f3n.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/micro-vs-deformacion.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7431\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/micro-vs-deformacion.png\" alt=\"micro vs deformacion\" width=\"400\" height=\"274\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/micro-vs-deformacion.png 550w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/micro-vs-deformacion-300x206.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 400px) 100vw, 400px\" \/><\/a><span style=\"color: #000000\"><strong>Figura 14.\u00a0Cambio del tama\u00f1o de grano debido al porcentaje de deformaci\u00f3n [10]<\/strong><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #0000ff\"><span style=\"color: #000000\">El aumento de las dislocaciones y la deformacion de los granos de la estructura cristalina puede causar cambios en las propiedades el\u00e9ctricas y la resistencia a la corrosi\u00f3n del metal. Todos los cambios asociados a la deformacion pl\u00e1stica en fr\u00edo puede ser revenidos utilizando el tratamiento t\u00e9rmico apropiado.<\/span><br \/>\n<\/span><\/p>\n<p><span style=\"color: #000000\">El siguiente gr\u00e1fico en la Figura 15 muestra la variaci\u00f3n de tres propiedades mec\u00e1nicas con respecto al porcentaje de trabajo en frio.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/propiedades1.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7441\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/propiedades1.png\" alt=\"propiedades\" width=\"357\" height=\"410\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/propiedades1.png 474w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/propiedades1-261x300.png 261w\" sizes=\"auto, (max-width: 357px) 100vw, 357px\" \/><\/a><span style=\"color: #000000\"><strong>Figura 15. Propiedades mec\u00e1nicas [9]<\/strong><\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><a name=\"parte3\"><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><strong>3. Por solutos:<\/strong><\/p>\n<p>Un m\u00e9todo com\u00fan para aumentar la dureza y el l\u00edmite el\u00e1stico de un material, as\u00ed como su velocidad de endurecimiento, es la aleaci\u00f3n por soluciones s\u00f3lidas. La figura 16 indica el efecto de varios solutos en el l\u00edmite el\u00e1stico del cobre (tensi\u00f3n convencional de 1%). La efectividad del soluto depende de la diferencia de tama\u00f1o con respecto al solvente, y del porcentaje agregado. Si el \u00e1tomo de soluto es m\u00e1s grande que el del solvente, se inducen campos de compresi\u00f3n, mientras que si es m\u00e1s peque\u00f1o, son de tracci\u00f3n. La presencia de cualquiera de los dos obstruye el movimiento de las dislocaciones. [2]<\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu1.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"size-full wp-image-17821\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu1.png\" alt=\"solu1\" width=\"631\" height=\"559\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu1.png 631w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu1-300x266.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 631px) 100vw, 631px\" \/><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><strong>Figura 16. Efecto de elementos aleantes sobre el l\u00edmite el\u00e1stico convencional (1%) para cobre policristalino a temperatura ambiente.<\/strong><\/p>\n<p>Desde el comienzo del uso de metales por el hombre, se sabe que una combinaci\u00f3n de metales, es decir una aleaci\u00f3n, es m\u00e1s resistente, m\u00e1s dura y m\u00e1s tenaz que el metal puro que la forma. Usualmente el endurecimiento es m\u00e1ximo cuando se tiene cerca de 50% de aleante, siempre y cuando este se encuentre en forma de una soluci\u00f3n solida.<\/p>\n<p>El endurecimiento por soluci\u00f3n solida se debe a la interacci\u00f3n entre los \u00e1tomos de soluto y las dislocaciones. Esta interacci\u00f3n puede ser de atracci\u00f3n o repulsi\u00f3n y en ambos casos se produce un endurecimiento, ya que se requerir\u00e1 de un esfuerzo extra para continuar moviendo las dislocaciones. Cuando hay atracci\u00f3n, la dislocaci\u00f3n es inicialmente atra\u00edda por el soluto y no se requiere un esfuerzo extra, pero cuando la dislocaci\u00f3n se aleja, el soluto la atrae de regreso, actuando como un lastre que frena la dislocaci\u00f3n. En caso de repulsi\u00f3n, la dislocaci\u00f3n es rechazada por el soluto, de modo que se requiere un esfuerzo extra para vencer esa resistencia. En general, los \u00e1tomos intersticiales producen m\u00e1s endurecimiento que los sustitucionales. [11]<\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu2.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-17841\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu2.png\" alt=\"solu2\" width=\"597\" height=\"233\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu2.png 597w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu2-300x117.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 597px) 100vw, 597px\" \/><\/a><strong>Figura 17. Curva esfuerzo modulo de elasticidad<\/strong><\/p>\n<p><strong>INTERACCI\u00d3N ENTRE DISLOCACIONES Y \u00c1TOMOS:<\/strong> La interacci\u00f3n entre las dislocaciones y los \u00e1tomos del soluto est\u00e1 controlada por los siguientes factores: [11]<\/p>\n<ul>\n<li><strong>Factor tama\u00f1o: <\/strong>Involucra una interacci\u00f3n de los esfuerzos el\u00e1sticos alrededor de una dislocaci\u00f3n y los esfuerzos causados por la distorsi\u00f3n de la red al introducir un \u00e1tomo extra\u00f1o de diferente tama\u00f1o de diferente tama\u00f1o. La magnitud de la distorsi\u00f3n en la red es proporcional a la diferencia de tama\u00f1o de \u00e1tomos soluto y solvente, a mayor diferencia de tama\u00f1os, la magnitud de la distorsi\u00f3n es mayor y por lo tanto hay mayor interacci\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu3.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-17861\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu3.png\" alt=\"solu3\" width=\"440\" height=\"221\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu3.png 440w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu3-300x151.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 440px) 100vw, 440px\" \/><\/a><strong>Figura 18. Interacci\u00f3n de esfuerzos en dislocaciones<\/strong><\/p>\n<ul>\n<li style=\"text-align: justify\"><strong>Factor m\u00f3dulo el\u00e1stico: <\/strong>La presencia de \u00e1tomos de soluto aumenta el modulo el\u00e1stico, en especial alrededor de los \u00e1tomos extra\u00f1os. Las dislocaciones al moverse reacomodan los enlaces at\u00f3micos; as\u00ed que al aumentar el modulo el\u00e1stico el paso de las dislocaciones se hace m\u00e1s dif\u00edcil.<\/li>\n<li style=\"text-align: justify\"><strong>Factor interacci\u00f3n<\/strong> <strong>el\u00e9ctrica: <\/strong>En materiales polivalentes, los \u00e1tomos de soluto tienden a ceder electrones a la red, quedando con carga (+); mientras que en las dislocaciones los electrones tienden a migrar a las zonas de tensi\u00f3n formando un dipolo. Este dipolo experimenta una atracci\u00f3n electrost\u00e1tica con los \u00e1tomos de soluto cargados positivamente, la cual frena su avance.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu4.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-17871\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu4.png\" alt=\"solu4\" width=\"566\" height=\"221\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu4.png 566w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu4-300x117.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 566px) 100vw, 566px\" \/><\/a><strong>Figura 19. Interacci\u00f3n el\u00e9ctrica entre \u00e1tomos<\/strong><\/p>\n<ul>\n<li><strong>Interacci\u00f3n qu\u00edmica: <\/strong>Las dislocaciones, en especial las parciales, hacen que la solubilidad sea diferente entre la matriz y una zona alrededor de la dislocaci\u00f3n. Si la solubilidad en la dislocaci\u00f3n es m\u00e1s alta que en la matriz se requerir\u00e1 un esfuerzo adicional para mover la dislocaci\u00f3n; ya que los \u00e1tomos de soluto abandonados por la dislocaci\u00f3n tender\u00e1n a distorsionar la matriz e incrementar la energ\u00eda del cristal. El incremento de energ\u00eda se obtiene del trabajo efectuado por la deformaci\u00f3n; a mayor trabajo, para la misma deformaci\u00f3n, se requiere mayor esfuerzo y el efecto final es un endurecimiento.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu5.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-17881\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu5.png\" alt=\"solu5\" width=\"629\" height=\"154\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu5.png 629w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu5-300x73.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 629px) 100vw, 629px\" \/><\/a><strong>Figura 20. Interacci\u00f3n qu\u00edmica entre \u00e1tomos<\/strong><\/p>\n<ul>\n<li style=\"text-align: justify\"><strong>\u00a0Interacci\u00f3n configuracional:<\/strong> Los \u00e1tomos de soluto normalmente no est\u00e1n distribuidos de forma sim\u00e9trica bajo un patr\u00f3n uniforme, guardando siempre la misma distancia entre unos y otros, sino que se agrupan en aglomerados irregulares que constituyen cada uno un ordenamiento de corto alcance. El paso de una dislocaci\u00f3n altera este ordenamiento incrementando la energ\u00eda de la red y llevando por tanto a un endurecimiento.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu61.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-17901\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu61.png\" alt=\"solu6\" width=\"643\" height=\"201\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu61.png 643w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu61-300x94.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 643px) 100vw, 643px\" \/><\/a><strong>Figura 21. Interacci\u00f3n configuracional entre \u00e1tomos<\/strong><\/p>\n<p>Por ejemplo, de las aleaciones de aluminio gen\u00e9ricas, las de la serie 5000 deben su resistencia al endurecimiento por soluci\u00f3n solida. El diagrama de fases Al-Mg de la figura 22 muestra porqu\u00e9: A la temperatura ambiente el aluminio puede disolver hasta un 1,8% en peso de magnesio en equilibro.<\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu7.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-17941\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu7.png\" alt=\"solu7\" width=\"415\" height=\"385\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu7.png 415w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/solu7-300x278.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 415px) 100vw, 415px\" \/><\/a><strong>Figura 22. Diagrama de fases Al-Mg<\/strong><\/p>\n<p>En la pr\u00e1ctica, las aleaciones Al-Mg pueden contener hasta un 5,5% en peso de Mg en soluci\u00f3n solida a la temperatura ambiente, lo que supone una sobresaturaci\u00f3n de 5,5-1,8=3,7% en peso. Para alcanzar esta sobresaturaci\u00f3n, la aleaci\u00f3n se somete a la siguiente secuencia de tratamientos t\u00e9rmicos: [12]<\/p>\n<ol>\n<li><strong>MANTENER LA TEMPERATURA EN 450\u00b0C (TRATAMIENTO T\u00c9RMICO DE LA SOLUCI\u00d3N): <\/strong>esto sit\u00faa la aleaci\u00f3n de 5,5% en la regi\u00f3n monof\u00e1sica (\u03b1) y todo el Mg se disolver\u00e1 en el Al, dando lugar a una soluci\u00f3n solida sustitucional aleatoria.<\/li>\n<li><strong>ENFRIAMIENTO MODERADAMENTE R\u00c1PIDO HASTA TEMPERATURA AMBIENTE: <\/strong>el diagrama de fases nos indica que por debajo de 275\u00b0C la aleaci\u00f3n de 5,5% tiene una estructura de equilibrio formada por dos fases \u03b1+Mg\u2085Al\u2088. Si enfriamos la aleaci\u00f3n lentamente por debajo de 275\u00b0C, los \u00e1tomos de Al y Mg difundir\u00e1n para formar precipitados del compuesto intermet\u00e1lico Mg\u2085Al\u2088. Sin embargo por debajo de 275\u00b0C la difusi\u00f3n es lenta y la curva C para la reacci\u00f3n de precipitaci\u00f3n se encuentra bien desplazada hacia la derecha. Por tanto, si enfriamos la aleaci\u00f3n de 5,5% a una velocidad moderadamente r\u00e1pida evitaremos el corte con la curva C. Nada del Mg de la soluci\u00f3n se extraer\u00e1 en forma de Mg\u2085Al\u2088 y terminara el proceso con una soluci\u00f3n solida sobresaturada.<\/li>\n<\/ol>\n<p style=\"text-align: justify\"><a name=\"parte4\"><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><strong>4. Por precipitaci\u00f3n:<\/strong><\/p>\n<p>El objetivo del reforzamiento por precipitaci\u00f3n es crear, en una aleaci\u00f3n tratada t\u00e9rmicamente, una dispersi\u00f3n densa y fina de part\u00edculas precipitadas en una matriz de metal deformable. Las part\u00edculas precipitadas act\u00faan como obst\u00e1culo del movimiento de las dislocaciones y, de ese modo, refuerzan la aleaci\u00f3n tratada t\u00e9rmicamente.<\/p>\n<p>El proceso de reforzamiento por precipitaci\u00f3n puede explicarse de forma general si se hace referencia al diagrama de fases binario de dos metales A y B mostrado en la Figura 23. Con objeto de que un sistema de aleaci\u00f3n sea capaz de experimentar el reforzamiento por precipitaci\u00f3n para ciertas composiciones de aleaci\u00f3n, debe existir una soluci\u00f3n solida terminal que tenga una solubilidad solida decreciente a medida que la temperatura disminuya. El diagrama de fases de la Figura 23 muestra este tipo de decrecimiento de la solubilidad solida de la soluci\u00f3n solida terminal \u03b1 al pasar del punto \u0251 al punto b, a lo largo de la l\u00ednea de solvataci\u00f3n (solvus) indicada.<\/p>\n<p>Se considerar\u00e1 ahora el endurecimiento por precipitaci\u00f3n de una aleaci\u00f3n de composici\u00f3n x\u2081 en el diagrama de fases. Se eligi\u00f3 la composici\u00f3n x\u2081 para la aleaci\u00f3n porque en ella existe un gran decremento de la solubilidad de los s\u00f3lidos en la soluci\u00f3n solida \u03b1 medida que la temperatura baja de T\u2082 a T\u2083. [13]<\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci1.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\" size-full wp-image-18581 aligncenter\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci1.png\" alt=\"preci1\" width=\"939\" height=\"661\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci1.png 939w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci1-300x211.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 939px) 100vw, 939px\" \/><\/a><strong>Figura 23. Diagrama de fases binario para dos metales A y B.<\/strong><\/p>\n<p><strong>OBJETIVOS DEL ENVEJECIMIENTO<\/strong><\/p>\n<ul>\n<li>Aumentar la resistencia de muchas aleaciones de aluminio y otros metales.<\/li>\n<li>Crear, en una aleaci\u00f3n tratada t\u00e9rmicamente, una dispersi\u00f3n densa y fina de part\u00edculas precipitadas en una matriz de metal deformable. Las part\u00edculas precipitadas act\u00faan como obst\u00e1culos del movimiento de las dislocaciones y, as\u00ed, refuerzan la aleaci\u00f3n tratada t\u00e9rmicamente.<\/li>\n<\/ul>\n<p>Para aplicar este tratamiento t\u00e9rmico, el diagrama de equilibrio debe mostrar solubilidad s\u00f3lida parcial, y la pendiente de la l\u00ednea de solvus debe ser tal que haya mayor solubilidad a una temperatura mayor que a una menor. La condici\u00f3n necesaria para que se produzca la precipitaci\u00f3n en una soluci\u00f3n s\u00f3lida es, sencillamente, la existencia de una l\u00ednea de solvus. Por consiguiente, se produce cierto grado de precipitaci\u00f3n en la mayor parte de los sistemas de aleaci\u00f3n y un grado notable en cientos de casos conocidos. Cualquier metal puede endurecerse por precipitaci\u00f3n, mediante la adici\u00f3n de un elemento de aleaci\u00f3n correctamente elegido. El endurecimiento ser\u00eda a\u00fan mayor en el caso de aleaciones ternarias o de un n\u00famero de componentes m\u00e1s elevado. [14]<\/p>\n<p><strong>TRATAMIENTO T\u00c9RMICO<\/strong><\/p>\n<p>El proceso para obtener una aleaci\u00f3n endurecida por precipitaci\u00f3n puede dividirse en tres partes:<\/p>\n<ol>\n<li><strong>ELECCI\u00d3N DE LA COMPOSICI\u00d3N:<\/strong> El diagrama de equilibrio de la figura anterior es un sistema que puede mostrar endurecimiento como resultado de la precipitaci\u00f3n de la fase (b) a partir de la soluci\u00f3n s\u00f3lida (a) sobresaturada. Aun cuando el efecto m\u00e1ximo de endurecimiento se produce, en este caso, con un contenido del 6% de metal B l\u00edmite de solubilidad de este en el metal A, puede producirse cierto endurecimiento en todo el intervalo de composiciones en el que pueden existir en equilibrio las fases (a) y (b). En la pr\u00e1ctica, se usan otras composiciones adem\u00e1s de la que produce el m\u00e1ximo endurecimiento.<\/li>\n<li><strong>EL TRATAMIENTO T\u00c9RMICO DE LA SOLUCI\u00d3N: <\/strong>El objeto de esta etapa, es disolver un m\u00e1ximo de la segunda fase en la soluci\u00f3n s\u00f3lida (a) y despu\u00e9s, retener esta soluci\u00f3n hasta alcanzar la temperatura ambiente. Esto se efect\u00faa as\u00ed:\n<ul>\n<li>Calentando la aleaci\u00f3n hasta una temperatura elevada, pero inferior a la que producir\u00eda un crecimiento excesivo de grano o la fusi\u00f3n de uno de los constituyentes.<\/li>\n<li>Manteniendo esta temperatura desde una hasta varias horas, dependiendo dl espesor de la pieza para que pueda producirse la soluci\u00f3n.<\/li>\n<li>Templado en agua hasta obtener una soluci\u00f3n s\u00f3lida sobresaturada (a) a la temperatura ambiente. Despu\u00e9s del tratamiento de disoluci\u00f3n la dureza es relativamente baja, pero superior a la del material enfriado lentamente y revenido.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li><strong>TRATAMIENTO DE PRECIPITACI\u00d3N:<\/strong> Es necesario un tratamiento de precipitaci\u00f3n de la aleaci\u00f3n para la formaci\u00f3n de un precipitado finamente disperso. La formaci\u00f3n de dicho precipitado en la aleaci\u00f3n es el objetivo del envejecimiento. El precipitado fino en la aleaci\u00f3n impide el movimiento de las dislocaciones durante la deformaci\u00f3n, forzando a que \u00e9stas pasen a trav\u00e9s de las part\u00edculas de precipitado cort\u00e1ndolas o rode\u00e1ndolas. La aleaci\u00f3n resulta reforzada mediante esta restricci\u00f3n del movimiento de las dislocaciones durante la deformaci\u00f3n. En esta etapa se obtiene la dureza m\u00e1xima de estas aleaciones, la soluci\u00f3n sobresaturada sufre cambios que conducen a la formaci\u00f3n de la segunda fase. Manteniendo esta temperatura desde una hasta varias horas, dependiendo dl espesor de la pieza para que pueda producirse la soluci\u00f3n.<\/li>\n<\/ol>\n<p>Las aleaciones en que la precipitaci\u00f3n tiene lugar a temperatura ambiente, de modo que obtienen su resistencia total despu\u00e9s de 4 \u00f3 5 d\u00edas de estar a temperatura ambiente, se conocen como aleaciones de envejecimiento natural, en tanto que las que necesitan recalentamiento a elevadas temperaturas para alcanzar su m\u00e1xima resistencia, se conocen como aleaciones de envejecimiento artificial. Sin embargo, estas aleaciones tambi\u00e9n envejecen en forma limitada a temperatura ambiente, dependiendo de la rapidez y extensi\u00f3n del fortalecimiento de las caracter\u00edsticas de las aleaciones. [14]<\/p>\n<p><strong>EFECTO DEL TIEMPO DE ENVEJECIMIENTO SOBRE LA RESISTENCIA Y DUREZA DE UNA ALEACI\u00d3N ENDURECIDA POR PRECIPITACI\u00d3N QUE HA SIDO TERMO TRATADA EN SOLUCI\u00d3N Y TEMPLADA.<\/strong><\/p>\n<p>A medida que se incrementa el tiempo de envejecimiento, se van formando las zonas de precipitaci\u00f3n y su tama\u00f1o se incrementa; adem\u00e1s, la aleaci\u00f3n se hace m\u00e1s fuerte, dura y menos d\u00factil.<\/p>\n<p>Estas propiedades mec\u00e1nicas alcanzan un valor m\u00e1ximo durante la precipitaci\u00f3n a una temperatura dada y, despu\u00e9s, disminuyen gradualmente como consecuencia del sobre envejecimiento. Este ablandamiento es consecuencia natural de la aproximaci\u00f3n de la aleaci\u00f3n al estado de equilibrio, al aumentar el tiempo durante el que la aleaci\u00f3n se mantiene a temperatura. En efecto, una aleaci\u00f3n muy sobre envejecida ser\u00eda esencialmente id\u00e9ntica a una aleaci\u00f3n recocida, es decir una aleaci\u00f3n en la que la estructura de equilibrio se produce por medio de un enfriamiento lento desde la temperatura del tratamiento de soluci\u00f3n.<\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci2.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-18591\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci2.png\" alt=\"preci2\" width=\"819\" height=\"571\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci2.png 819w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci2-300x209.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 819px) 100vw, 819px\" \/><\/a><strong>Figura 24. Productos de descomposici\u00f3n originados por endurecimiento por precipitaci\u00f3n<\/strong><\/p>\n<p>Una aleaci\u00f3n endurecible por precipitaci\u00f3n en la condici\u00f3n de soluci\u00f3n s\u00f3lida s\u00faper saturada se encuentra en un estado de alta energ\u00eda. Este estado de energ\u00eda es relativamente inestable y la aleaci\u00f3n tiende a buscar un estado menor de energ\u00eda por la descomposici\u00f3n espont\u00e1nea de la soluci\u00f3n s\u00f3lida s\u00faper saturada en fases metaestables o fases de equilibrio. Cuando la soluci\u00f3n s\u00f3lida s\u00faper saturada de la aleaci\u00f3n endurecida por precipitaci\u00f3n se envejece a una temperatura relativamente baja, para la que s\u00f3lo se dispone de una peque\u00f1a cantidad de energ\u00eda de activaci\u00f3n, se forman unas agrupaciones de \u00e1tomos segregados llamadas zonas de precipitaci\u00f3n. [14]<\/p>\n<p>La precipitaci\u00f3n, generalmente requiere un tiempo determinado antes de ser detectable (periodo de incubaci\u00f3n, t<sub>0<\/sub>), t <sub>0<\/sub> representa el tiempo necesario para formar n\u00facleos estables visibles. La curva muestra tambi\u00e9n que el proceso de precipitaci\u00f3n termina muy lentamente, un efecto que debe esperarse en vista de la p\u00e9rdida continuada de soluto desde la soluci\u00f3n.<\/p>\n<p><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci3.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\" size-full wp-image-18601 aligncenter\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci3.png\" alt=\"preci3\" width=\"684\" height=\"513\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci3.png 684w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci3-300x225.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 684px) 100vw, 684px\" \/><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><strong>Figura 25. Cantidad de precipitado en funci\u00f3n del tiempo<\/strong><\/p>\n<p>La velocidad a la que se produce la precipitaci\u00f3n var\u00eda con la temperatura.<\/p>\n<p>A temperaturas bajas, se requiere tiempos m\u00e1s largos para completar la precipitaci\u00f3n debido a que la velocidad de difusi\u00f3n es muy lenta. Aqu\u00ed, la velocidad de la reacci\u00f3n es controlada por la velocidad a que pueden emigrar los \u00e1tomos.<\/p>\n<p>La velocidad de precipitaci\u00f3n es muy lenta tambi\u00e9n a temperaturas justamente por debajo de la l\u00ednea de solubilidad. En este caso, la soluci\u00f3n s\u00f3lo est\u00e1 ligeramente sobresaturada y la disminuci\u00f3n en la energ\u00eda libre resultante de la precipitaci\u00f3n es muy peque\u00f1a. En consecuencia, la nucleaci\u00f3n es lenta y la precipitaci\u00f3n es controlada por la velocidad a la cual se forman los n\u00facleos.<\/p>\n<p>A temperaturas intermedias, entre los dos extremos antes mencionados, la velocidad de precipitaci\u00f3n aumenta a lo m\u00e1ximo, as\u00ed que el tiempo para completar la precipitaci\u00f3n es muy corto. En este rango, la combinaci\u00f3n de difusi\u00f3n y nucleaci\u00f3n moderadas, forman una r\u00e1pida precipitaci\u00f3n.<\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci4.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-18621\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci4.png\" alt=\"preci4\" width=\"694\" height=\"500\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci4.png 694w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/preci4-300x216.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 694px) 100vw, 694px\" \/><\/a><strong>Figura 26. Tiempo para formar 100% de precipitado en una aleaci\u00f3n sobresaturada<\/strong><\/p>\n<p><strong>APLICACIONES DEL ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACI\u00d3N <\/strong><\/p>\n<ul>\n<li>El endurecimiento por precipitaci\u00f3n es el m\u00e9todo m\u00e1s importante para aumentar la resistencia mec\u00e1nica de los metales no ferrosos por reacci\u00f3n en el estado s\u00f3lido. Es especialmente \u00fatil para el aluminio, el metal principal de esta clase, y tanto las aleaciones de aluminio de fundici\u00f3n como las de forja son endurecibles por precipitaci\u00f3n. [14]<\/li>\n<li>Como la refrigeraci\u00f3n retarda la raz\u00f3n de envejecimiento natural; en la industria aeron\u00e1utica se utiliza este hecho cuando los remaches de aluminio aleado, que suelen envejecer a temperatura ambiente, se mantienen dentro de refrigeradores con un alto grado de congelaci\u00f3n hasta que se remachan. Los remaches se han tratado previamente con un tratamiento de soluci\u00f3n, y como tienen una fase \u00fanica son muy d\u00factiles. Despu\u00e9s de ser remachados, tendr\u00e1 lugar el envejecimiento a temperatura ambiente, lo cual dar\u00e1 como resultado un incremento en la resistencia y en la dureza.<\/li>\n<li>Como la adici\u00f3n de aleantes y el tratamiento t\u00e9rmico de precipitaci\u00f3n disminuyen la resistencia a la corrosi\u00f3n del aluminio, algunas de las aleaciones de resistencia mec\u00e1nica m\u00e1s elevada est\u00e1n protegidas con una capa de aluminio puro firmemente unida a la superficie por medio de un proceso de laminaci\u00f3n en caliente.<\/li>\n<li>El envejecimiento en los aceros es de inter\u00e9s secundario comparado con el endurecimiento por temple, pero existen algunos aspectos a los que se debe prestar atenci\u00f3n. Los aceros con bajo contenido de carbono son susceptibles a un fen\u00f3meno de envejecimiento (natural) que puede tener dos efectos perjudiciales:\n<ol>\n<li>Deformaci\u00f3n no uniforme durante el trabajo pl\u00e1stico en fr\u00edo.<\/li>\n<li>Ductilidad del acero y hacerlo inadecuado para aplicaciones dif\u00edciles de embutido de chapas.<\/li>\n<\/ol>\n<\/li>\n<\/ul>\n<p>Puesto que estas dificultades son producidas por una reacci\u00f3n de envejecimiento, se les puede evitar si el acero se deforma antes de que pueda producirse esta reacci\u00f3n.<\/p>\n<ul>\n<li>El n\u00edquel es otro metal cuyas aleaciones se endurecen principalmente por precipitaci\u00f3n. El n\u00edquel es muy parecido al hierro en cuanto a sus propiedades mec\u00e1nicas pero, debido a que sus propiedades de resistencia a la tensi\u00f3n son muy superiores, se usa en muchas aplicaciones a pesar de que su costo es unas diez veces mayor.<\/li>\n<\/ul>\n<p><strong>MODELO DE ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACI\u00d3N<\/strong><\/p>\n<p>Uno de los primeros modelos desarrollados para modelar el endurecimiento por precipitaci\u00f3n es el \u201cmodelo de procesos\u201d propuesto por Shercliff y Ashby; el cual emplea la temperatura y el tiempo de envejecimiento como par\u00e1metros del proceso para predecir la resistencia a fluencia o la dureza de la aleaci\u00f3n.<\/p>\n<p>El modelo de proceso describe la resistencia a fluencia a temperatura ambiente:<\/p>\n<div id=\"attachment_18631\" style=\"width: 244px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/ec-5.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-18631\" class=\"size-full wp-image-18631\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/ec-5.png\" alt=\"Ec. 5\" width=\"234\" height=\"40\" \/><\/a><p id=\"caption-attachment-18631\" class=\"wp-caption-text\">Ec. 5<\/p><\/div>\n<p>Mientras la resistencia intr\u00ednseca se asume constante, las resistencias del precipitado y de la soluci\u00f3n solida son obtenidas de la cin\u00e9tica de la formaci\u00f3n y crecimiento de precipitados, as\u00ed como los modelos de interacci\u00f3n entre precipitados y dislocaciones para precipitados esferoidales. Este modelo fue utilizado originalmente para describir el comportamiento de aleaciones de la serie 2xxx y 6xxx ante recalentamiento isot\u00e9rmico, ciclo t\u00e9rmico parab\u00f3lico y proceso de soldadura, para lo cual debe ser calibrado mediante curvas experimentales de envejecimiento. [15]<\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><a name=\"parte5\"><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><strong>5. Transformaci\u00f3n martens\u00edtica:<\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La transformaci\u00f3n martens\u00edtica es una transformaci\u00f3n de fase de primer orden en el estado s\u00f3lido, que no involucra cambio de composici\u00f3n, y se produce por medio de un movimiento cooperativo de \u00e1tomos. Ocurre por una deformaci\u00f3n homog\u00e9nea de la red cristalina, donde \u00e1tomos se desplazan distancias menores a las interat\u00f3micas. Este movimiento cooperativo produce un cambio de forma macrosc\u00f3pico, dando como resultado una nueva fase llamada martensita, esto no indica que los desplazamientos sean<\/span> <span style=\"color: #000000\">simult\u00e1neos sino que la transformaci\u00f3n se propaga, gracias a una interface altamente m\u00f3vil. La transformaci\u00f3n martens\u00edtica al ser a difusiva, determina que la nueva fase mantenga la misma composici\u00f3n qu\u00edmica, el orden at\u00f3mico y los defectos de la estructura matriz (austenita). Al ser una transformaci\u00f3n de primer orden tiene cambios de entalp\u00eda y entrop\u00eda entre la fase matriz y la martensita asociada a la transformaci\u00f3n.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Para que se produzca una transformaci\u00f3n y se considere martens\u00edtica debe cumplirse las siguientes condiciones:<\/span><\/p>\n<ul>\n<li style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Debe producir una deformaci\u00f3n en la red que de lugar a un cambio macrosc\u00f3pico de forma.<\/span><\/li>\n<li style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">El cambio de estructura se debe realizar mediante un movimiento coordinado de<\/span> <span style=\"color: #000000\">\u00e1tomos, sin difusi\u00f3n.<\/span><\/li>\n<li style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La energ\u00eda de la deformaci\u00f3n debe dominar la cin\u00e9tica y la morfolog\u00eda de la transformaci\u00f3n.<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">\u00a0Esta transformaci\u00f3n puede ser caracterizada midiendo diferentes propiedades que cambian en funci\u00f3n de la temperatura y que nos dan informaci\u00f3n sobre las temperaturas de transformaci\u00f3n a la que ocurre el cambio de austenita en martensita y viceversa. En la Figura 27 podemos observar de manera esquem\u00e1tica el cambio de la resistencia el\u00e9ctrica, de longitud o de volumen frente al cambio de temperatura en una aleaci\u00f3n que transforma martens\u00edticamente. La transformaci\u00f3n martens\u00edtica comienza con una temperatura llamada Ms (martensite start) y culmina a una temperatura llamada Mf (martensite finish). Si el material en fase martens\u00edtica luego es calentado, comienza la re transformaci\u00f3n a la fase \u03b2 a una temperatura llamada As (austenite start), mediante un<\/span> <span style=\"color: #000000\">mecanismo donde se revierten los procesos cristalogr\u00e1ficos que sucedieron durante la transformaci\u00f3n. Finalmente se recupera la austenita \u03b2 original a una temperatura Af. La transformaci\u00f3n martens\u00edtica tambi\u00e9n puede ser inducida por tensiones externas.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/fig-x.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"size-full wp-image-16521 aligncenter\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/fig-x.png\" alt=\"Figura 5. Cambio de las  propiedades en funci\u00f3n de la temperatura. []\" width=\"508\" height=\"281\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/fig-x.png 508w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/fig-x-300x166.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 508px) 100vw, 508px\" \/><\/a><strong>Figura 27. Cambio de las propiedades en funci\u00f3n de la temperatura. [16]<\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">Si la temperatura est\u00e1 muy por encima de Ms, una tensi\u00f3n mec\u00e1nica, mucho menor que la tensi\u00f3n de fluencia para la deformaci\u00f3n pl\u00e1stica, puede producir deformaciones considerables. Se dice que la trasformaci\u00f3n martens\u00edtica es termoel\u00e1stica cuando al enfriar avanza por el crecimiento y la aparici\u00f3n de nuevas placas, y al calentar retrocede por la desaparici\u00f3n de algunas placas y el encogimiento de otras. La interfase se mantiene m\u00f3vil avanzando a medida que la transformaci\u00f3n progresa y retrocede al recalentar. Como la deformaci\u00f3n origina tensiones que deforman el\u00e1sticamente la matriz, la energ\u00eda el\u00e1stica acumulada actuar\u00e1 a favor de la retransformaci\u00f3n. La fase matriz (austenita) y martensita coexisten separadas por una interfaz definida, que es un plano com\u00fan a ambas estructuras, llamada plano de h\u00e1bito (PH). Este plano se caracteriza por ser un plano invariante y m\u00f3vil que permite el crecimiento de la estructura martens\u00edtica en la fase<\/span> <span style=\"color: #000000\">matriz [16].<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La transformaci\u00f3n martens\u00edtica se presenta en un gran n\u00famero de aleaciones entre las que se incluyen Fe-C, Fe-Ni, Fe-Ni-C, Fe-Mn, Cu-Zn, Au-Cd, y en algunos metales puros como Li, Zr, Co. Pero s\u00f3lo produce endurecimiento en los aceros con contenido de carbono superior al 0,3 % [2].<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\"><strong>Transformaci\u00f3n termoel\u00e1stica:<\/strong> Las transformaciones martens\u00edticas termoel\u00e1sticas, presentan hist\u00e9resis del orden de la decena de grados, un cambio de volumen muy peque\u00f1o y una elevada cizalladura producida en el material. La transformaci\u00f3n se desarrolla mientras la temperatura disminuye. Si el enfriamiento se detiene, manteni\u00e9ndose la temperatura constante, el proceso de transformaci\u00f3n se interrumpe. De manera an\u00e1loga, la transformaci\u00f3n inversa s\u00f3lo avanza mientras existe calentamiento. Se dice que la transformaci\u00f3n es at\u00e9rmica por el hecho de que sea s\u00f3lo funci\u00f3n de la temperatura a la que la aleaci\u00f3n se enfr\u00eda o calienta, y resulte independiente del tiempo. La fuerza impulsora en estas aleaciones es muy peque\u00f1a, la interfase es muy m\u00f3vil bajo calentamiento y\/o enfriamiento y la transformaci\u00f3n es reversible en el sentido de que la martensita vuelve a la fase matriz en la orientaci\u00f3n original [16].<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\"><strong>Memoria de forma: <\/strong>La memoria de forma se refiere a la capacidad de ciertos materiales de \u00abrecordar\u00bb una forma, incluso despu\u00e9s de severas deformaciones: una vez deformada a bajas temperaturas (en su fase martens\u00edtica), estos materiales permanecer\u00e1n deformados hasta que sean calentados, entonces volver\u00e1n espont\u00e1neamente a su forma original que ten\u00edan antes de la deformaci\u00f3n. La base para el efecto de memoria de forma es que los materiales pueden transformarse desde y hacia la martensita f\u00e1cilmente. Esto se ilustra en la Figura 28.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/figxx.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-16531\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/figxx.png\" alt=\"figxx\" width=\"576\" height=\"195\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/figxx.png 576w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/figxx-300x102.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 576px) 100vw, 576px\" \/><\/a><strong>Figura 28. Efecto memoria de forma, de (A) a (B) el material es deformado a una temperatura T&lt;Mf. De (B) a (C) el material es descargado manteniendo la misma temperatura. De (C) a (D) el material recupera su forma original al ser calentado a una temperatura T&gt;Af [16]<\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\"><strong>Superelasticidad<\/strong>: Superelasticidad se da cuando se es deformada en un rango de temperaturas en el cual se forma martensita termoel\u00e1stica, bajo la aplicaci\u00f3n de una determinada tensi\u00f3n. Cuando dejamos de aplicar esta tensi\u00f3n, el material vuelve a su forma original, de esta manera la deformaci\u00f3n producida es completamente reversible. Por lo tanto, el fen\u00f3meno de superelasticidad se basa en la formaci\u00f3n de martensita inducida por tensi\u00f3n.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\">La formaci\u00f3n de la martensita es un proceso termoel\u00e1stico, eso quiere decir que cuando bajamos la temperatura, crecen y se forman nuevas placas de martensita. Si no hay ninguna carga aplicada, la formaci\u00f3n de martensita empieza a una temperatura llamada Ms. Pero, si aplicamos una tensi\u00f3n, la martensita empieza a formarse antes de la Ms (Ms \u2013<\/span> <span style=\"color: #000000\">Temperatura m\u00e1xima de formaci\u00f3n de la martensita inducida), y esta martensita se llama martensita inducida por tensi\u00f3n. El efecto de superelasticidad puede ocurrir en un rango de temperatura entre Af y Ms. En la figura 29 se muestra este proceso.<\/span><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/figxxx.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-16541\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/figxxx.png\" alt=\"figxxx\" width=\"388\" height=\"226\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/figxxx.png 388w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/figxxx-300x175.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 388px) 100vw, 388px\" \/><\/a><strong>Figura 29. Efecto pseudoel\u00e1stico. De (A) a (B) la muestra puede ser deformada a temperatura T&gt;Af. De (B) a (C) la muestra recupera la forma original al descargar [16].<\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\"><span style=\"color: #000000\"><strong>Doble deformaci\u00f3n de forma:<\/strong> \u00c9ste es un efecto que se consigue mediante un proceso de educaci\u00f3n o entrenamiento en el que material no s\u00f3lo recuerda la forma en el estado austen\u00edtico, sino tambi\u00e9n la que ten\u00eda en el martens\u00edtico, la cual comienza a adoptar por<\/span> <span style=\"color: #000000\">debajo de Ms hasta Mf. La deformaci\u00f3n de la muestra (o parte de ella) se consigue de manera espont\u00e1nea en el enfriamiento, y la recuperaci\u00f3n de la forma inicial, al igual que en el caso anterior, se realiza mediante el calentamiento [16].<\/span><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p><iframe loading=\"lazy\" title=\"Tratamientos t\u00e9rmicos en aceros. Diagramas TTT y CCT\" width=\"640\" height=\"360\" src=\"https:\/\/www.youtube.com\/embed\/rEV2b4I0_zQ?feature=oembed\" frameborder=\"0\" allow=\"accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture; web-share\" referrerpolicy=\"strict-origin-when-cross-origin\" allowfullscreen><\/iframe><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><strong><span style=\"color: #000000\">Video 1. Tratamientos t\u00e9rmicos en aceros.[17]<\/span><\/strong><\/p>\n<p><a name=\"parte6\"><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><strong>EJEMPLOS DE APLICACI\u00d3N<\/strong><\/p>\n<p>EJEMPLO 1. Porcentaje de trabajo en fr\u00edo.<\/p>\n<p><strong><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/PRIMER-EJEMPLO.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7871\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/PRIMER-EJEMPLO.png\" alt=\"PRIMER EJEMPLO\" width=\"652\" height=\"493\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/PRIMER-EJEMPLO.png 917w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/PRIMER-EJEMPLO-300x227.png 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 652px) 100vw, 652px\" \/><\/a><\/strong><\/p>\n<p>EJEMPLO 2. Propiedades mec\u00e1nicas posteriores al trabajo en fr\u00edo.<\/p>\n<p><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/SEGUNDO-EJEMPLO.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7891\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/SEGUNDO-EJEMPLO.png\" alt=\"SEGUNDO EJEMPLO\" width=\"510\" height=\"825\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/SEGUNDO-EJEMPLO.png 431w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/SEGUNDO-EJEMPLO-186x300.png 186w\" sizes=\"auto, (max-width: 510px) 100vw, 510px\" \/><\/a><\/p>\n<p>EJEMPLO 3. Fuerza necesaria para el trefilado.<\/p>\n<p><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/TERCER-EJEMPLO.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter  wp-image-7911\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/TERCER-EJEMPLO.png\" alt=\"TERCER EJEMPLO\" width=\"423\" height=\"670\" srcset=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/TERCER-EJEMPLO.png 282w, https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2012\/07\/TERCER-EJEMPLO-190x300.png 190w\" sizes=\"auto, (max-width: 423px) 100vw, 423px\" \/><\/a><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p>EJEMPLO 4. Transformaci\u00f3n Martens\u00edtica.<\/p>\n<p style=\"text-align: justify\">Utilizando el diagrama de transformaci\u00f3n isot\u00e9rmica del acero de composici\u00f3n eutectoide, \u00a0especificar \u00a0la naturaleza de la microestructura que se obtendr\u00e1 (en t\u00e9rminos de microconstituyentes presentes y porcentajes aproximados) de una peque\u00f1a probeta que se ha sometido a los siguientes tratamientos. Suponer siempre, que la probeta se ha calentado a 800 \u00b0C durante el tiempo suficiente para alcanzar una estructura austenitica.<\/p>\n<p><a href=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/iiiiiiiiiiiii.png\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"aligncenter size-full wp-image-16621\" src=\"http:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/files\/2015\/05\/iiiiiiiiiiiii.png\" alt=\"iiiiiiiiiiiii\" width=\"293\" height=\"272\" \/><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: justify\">Soluci\u00f3n<\/p>\n<p style=\"text-align: justify\">La transformaci\u00f3n bainitica, a 250\u00b0C, empieza despu\u00e9s de 150 s, por este motivo despu\u00e9s de 100 s la probeta mantiene el 100% de austenita. Al enfriar esta probeta a los 215\u00b0C la austenita empieza a \u00a0transformarse instant\u00e1neamente en martensita. Al llegar a la temperatura ambiente \u00a0casi el 100% de la microestructura es es martensita.<\/p>\n<p style=\"text-align: justify\">\n<p style=\"text-align: justify\">\n<p style=\"text-align: justify\"><a name=\"parte8\"><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><strong>LISTAS<\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align: left\"><strong>Figuras<\/strong><\/p>\n<ol>\n<li style=\"text-align: left\">Movimiento de dislocaciones<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Afinamiento de grano<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">L\u00edmite de endurecimiento Hall Petch<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Proceso de embutido<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Pieza embutida en varias etapas<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Animaci\u00f3n del proceso de laminado<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Trefilado<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">M\u00e9todo de extrusi\u00f3n<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Dado y \u00e1ngulo de dado de extrusi\u00f3n<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Gr\u00e1fica de presi\u00f3n vs carrera de pist\u00f3n directa e indirecta<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Variaci\u00f3n del acero 1040, cobre y bronce al porcentaje en fr\u00edo<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Ductilidad vs porcentaje de trabajo en fr\u00edo<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Curva esfuerzo vs deformaci\u00f3n material real<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Cambio del tama\u00f1o de grano debido al porcentaje de deformaci\u00f3n<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Propiedades mec\u00e1nicas<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Efecto de los elemento aleantes<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Curva esfuerzo deformaci\u00f3n m\u00f3dulo de elasticidad<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Interacci\u00f3n de esfuerzos en dislocaciones<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Interacci\u00f3n el\u00e9ctrica entre \u00e1tomos<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Interacci\u00f3n qu\u00edmica entre \u00e1tomos<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Interacci\u00f3n configuracional entre \u00e1tomos<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Diagrama de fases Al-Mg<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Diagrama de fases binario para dos metales A y B<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Productos de descomposici\u00f3n originados por endurecimiento por precipitaci\u00f3n<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Cantidad de precipitado en funci\u00f3n del tiempo<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Tiempo para formar 100% de precipitado<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Cambio de las propiedades en funci\u00f3n de la temperatura<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Efecto memoria de forma<\/li>\n<li style=\"text-align: left\">Efecto pseudoel\u00e1stico<\/li>\n<\/ol>\n<p><strong>Ecuaciones<\/strong><\/p>\n<ol>\n<li>Hall-Petch<\/li>\n<li>Presi\u00f3n del \u00e9mbolo<\/li>\n<li>Deformaci\u00f3n real de extrusi\u00f3n<\/li>\n<li>Porcentaje de trabajo en fr\u00edo<\/li>\n<li>Resistencia de fluencia<\/li>\n<\/ol>\n<p><strong>Tablas<\/strong><\/p>\n<ol>\n<li>Trabajo en fr\u00edo vs trabajo en caliente<\/li>\n<\/ol>\n<p><strong>Videos<\/strong><\/p>\n<ol>\n<li>Tratamientos t\u00e9rmicos en aceros<\/li>\n<\/ol>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p><a name=\"parte7\"><\/a><\/p>\n<p style=\"text-align: center\"><strong>CONCLUSIONES<br \/>\n<\/strong><\/p>\n<ul>\n<li style=\"text-align: justify\">Se puede endurecer el material\u00a0met\u00e1lico\u00a0y al mismo tiempo obtener la forma final que se desee.<\/li>\n<li style=\"text-align: justify\">El proceso de trabajo en\u00a0frio es un\u00a0m\u00e9todo\u00a0poco costoso para producir grandes cantidades de partes peque\u00f1as, por que no se necesitan grandes fuerzas ni costosos equipos de\u00a0conformaci\u00f3n. Tampoco se necesita elementos de\u00a0aleaci\u00f3n, lo que significa que podemos usar materias primas de menor costo.<\/li>\n<li style=\"text-align: justify\">Algunos metales, como el magnesio\u00a0HCP<strong>, <\/strong>tienen una cantidad limitada de sistemas de deslizamiento y son\u00a0bastante\u00a0fr\u00e1giles\u00a0a temperatura ambiente; por lo tanto se les puede hacer poco trabajo en\u00a0frio.<\/li>\n<li style=\"text-align: justify\">El trabajo en\u00a0frio perjudica la ductilidad, la conductividad\u00a0el\u00e9ctrica\u00a0y la resistencia a la\u00a0corrosi\u00f3n. Sin embargo, como el grado en que el\u00a0trabajo\u00a0en\u00a0frio reduce la conductividad\u00a0el\u00e9ctrica\u00a0es menor que en otros procesos de endurecimiento, solo se deben introducir elementos aleantes para mejorar esta propiedad.<\/li>\n<li style=\"text-align: justify\">Los esfuerzos residuales y el comportamiento anisotr\u00f3pico pueden ser\u00a0ben\u00e9ficos, si se controlan en forma adecuada. Sin embargo, si no se controlan bien, las propiedades del material quedan muy perjudicadas.<\/li>\n<li style=\"text-align: justify\">Como el efecto del trabajo en\u00a0frio disminuye o se elimina a temperaturas mayores, no \u00a0se puede usar como mecanismo de endurecimiento para componentes que\u00a0estar\u00e1n\u00a0sujetos a altas temperaturas durante la\u00a0aplicaci\u00f3n\u00a0\u00a0o el\u00a0servicio.<\/li>\n<li style=\"text-align: justify\">El endurecimiento por precipitaci\u00f3n es el m\u00e9todo m\u00e1s importante para aumentar la resistencia mec\u00e1nica de los metales no ferrosos por reacci\u00f3n en el estado s\u00f3lido. Es especialmente \u00fatil para el aluminio, el metal principal de esta clase, y tanto las aleaciones de aluminio de fundici\u00f3n como las de forja son endurecibles por precipitaci\u00f3n.<\/li>\n<li style=\"text-align: justify\">El diagrama de equilibrio Fe-C no sirve para enfriamientos r\u00e1pidos de la austenita en las cuales se busca obtener martensita, ya que, es productos no est\u00e1n en equilibrio. Por tal raz\u00f3n se es necesario emplear el diagrama TTT o curvas \u00abS\u00bb.<\/li>\n<li style=\"text-align: justify\">A la hora de hacer un afinamiento de grano se es necesario tener en cuenta, que para los bordes de grano de angulo peque\u00f1o es poco efectivo, mientras que para las fronteras de \u00a0fase es especialmente efectiva. Ademas, la forma de los granos junto con su tama\u00f1o tiene mucho que ver con su dureza y resistencia.<\/li>\n<\/ul>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p><strong>Bibliograf\u00eda<\/strong><\/p>\n<p>[1] MUSZKA, Krzysztof; MAJTA, Janusz y BIENIAS, \u00a3ukasz. METALLURGY AND FOUNDRY ENGINEERING, Effect of grain refinement on mechanical properties of microalloyed steels. 2006. Disponible en: <a href=\"http:\/\/journals.bg.agh.edu.pl\/METALLURGY\/2006-02\/metalur01.pdf\">http:\/\/journals.bg.agh.edu.pl\/METALLURGY\/2006-02\/metalur01.pdf<\/a><\/p>\n<p>[2] Sin referencia de autor. METALOGRAF\u00cdA Y TRATAMIENTOS T\u00c9RMICOS, Mecanismos de endurecimiento. Disponible en: <a href=\"http:\/\/www.frro.utn.edu.ar\/repositorio\/catedras\/mecanica\/5_anio\/metalografia\/7-Mecanismos_de_endurecimiento_v2.pdf\">http:\/\/www.frro.utn.edu.ar\/repositorio\/catedras\/mecanica\/5_anio\/metalografia\/7-Mecanismos_de_endurecimiento_v2.pdf<\/a><\/p>\n<p>[3] Sin referencia de autor. STRENGTHENING\/HARDENING MECHANISMS. Disponible en: <a href=\"https:\/\/www.nde-ed.org\/EducationResources\/CommunityCollege\/Materials\/Structure\/strengthening.htm\">https:\/\/www.nde-ed.org\/EducationResources\/CommunityCollege\/Materials\/Structure\/strengthening.htm<\/a><\/p>\n<p>[4] P\u00c9REZ RODR\u00cdGUEZ, Yessica Lizeth. PROCESOS DE MANOFACTURA. Universidad Tecnol\u00f3gica de Torre\u00f3n. Coahuila de Zaragoza, M\u00e9xico. Febrero de 2015. Disponible en: <a href=\"http:\/\/es.slideshare.net\/yessicaperezrodriguez\/procesos-de-manufactura-44418164\">http:\/\/es.slideshare.net\/yessicaperezrodriguez\/procesos-de-manufactura-44418164<\/a><\/p>\n<p>[5] TORRE, Fabiana G. H. CONOCIMIENTO DE LOS MATERIALES, Chapas. Escuela T\u00e9cnica 643 Ganaderos de San Lorenzo. Santa Fe, Argentina. Disponible en: <a href=\"https:\/\/sites.google.com\/site\/conocerlosmateriales\/home\/chapas\">https:\/\/sites.google.com\/site\/conocerlosmateriales\/home\/chapas<\/a><\/p>\n<p>[6] MORENO, Pedro y NAVARRO, Guillermo. BLOG DE TECNOLOG\u00cdA INDUSTRIAL, Proceso de fabricaci\u00f3n sin arranque de viruta. Espa\u00f1a. Abril de 2012. Disponible en: <a href=\"http:\/\/ladrimedutecno.blogspot.com\/2012\/04\/proceso-de-fabricacion-con-arranque-de.html\">http:\/\/ladrimedutecno.blogspot.com\/2012\/04\/proceso-de-fabricacion-con-arranque-de.html<\/a><\/p>\n<p>[7] Sin referencia de autor. ROLADO Y OTROS PROCESOS EN FR\u00cdO, Extrusi\u00f3n en fr\u00edo. Disponible en: <a href=\"http:\/\/roladoenfrioyotrosprocesos.weebly.com\/extrusion.html\">http:\/\/roladoenfrioyotrosprocesos.weebly.com\/extrusion.html<\/a><\/p>\n<p>[8] Sin referencia de autor. CONFORMADO DE METALES, Protocolo. Escuela Colombiana de Ingenier\u00eda \u201cJulio Garavito\u201d. Bogot\u00e1, Colombia. 2008. Disponible en: <a href=\"http:\/\/www.escuelaing.edu.co\/uploads\/laboratorios\/1578_conformado.pdf\">http:\/\/www.escuelaing.edu.co\/uploads\/laboratorios\/1578_conformado.pdf<\/a><\/p>\n<p>[9] Sin referencia de autor. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACI\u00d3N PL\u00c1SCTICA EN FR\u00cdO, Recuperaci\u00f3n, recristalizaci\u00f3n y crecimiento del grano. Universidad Centroamericana \u201cJos\u00e9 Sime\u00f3n Ca\u00f1as\u201d. San Salvador, El Salvador. Disponible en: <a href=\"http:\/\/www.uca.edu.sv\/facultad\/clases\/ing\/m210031\/Tema%2011.pdf\">http:\/\/www.uca.edu.sv\/facultad\/clases\/ing\/m210031\/Tema%2011.pdf<\/a><\/p>\n<p>[10] Disponible en: <a href=\"http:\/\/www.metalurgia.uda.cl\/%E2%80%A6\/capitulo%204%20%20metalurgia%20fisica%252\">http:\/\/www.metalurgia.uda.cl\/%E2%80%A6\/capitulo%204%20%20metalurgia%20fisica%2<\/a><\/p>\n<p>[11] GONZALEZ, Jorge Luis. METALURGIA MEC\u00c1NICA. Editorial Limusa. 1999.<\/p>\n<p>[12] ASHBY, Michel F. y JONES, David R. H. MATERIALES PARA INGENIER\u00cdA 2, Introducci\u00f3n a la microestructura, el procesamiento y el dise\u00f1o. Editorial Revert\u00e9. 2009. Disponible en: <a href=\"http:\/\/www.reverte.com\/catalogo\/ficha\/img\/pdfs\/9788429172560.pdf\">http:\/\/www.reverte.com\/catalogo\/ficha\/img\/pdfs\/9788429172560.pdf<\/a><\/p>\n<p>[13] SMITH, William. FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA E INGENIER\u00cdA DE MATERIALES. Editorial Mc Graw Hill. 4\u00b0 Edici\u00f3n. 2006.<\/p>\n<p>[14] Sin registro de autor. ENDURECIMIENTO. Universidad Tecnol\u00f3gica de Pereira. Disponible en: <a href=\"http:\/\/www.utp.edu.co\/~publio17\/endurecimiento.htm\">http:\/\/www.utp.edu.co\/~publio17\/endurecimiento.htm<\/a><\/p>\n<p>[15] NARV\u00c1EZ, Carlos A., GARZ\u00d3N, Diego y BOH\u00d3RQUEZ, Carlos A. MODELAMIENTO DEL ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACI\u00d3NEN ALEACIONES DE ALUMINIO TRATABLES T\u00c9RMICAMENTE. Grupo de investigaci\u00f3n DETECAL. 2009. Disponible en: <a href=\"http:\/\/www.unilibre.edu.co\/revistaavances\/avances_10\/r10_art2.pdf\">http:\/\/www.unilibre.edu.co\/revistaavances\/avances_10\/r10_art2.pdf<\/a><\/p>\n<p>[16] ESPINOZA T., Carlos A. TRANSFORMACI\u00d3N MARTENS\u00cdTICA Y EFECTO MEMORIA EN MATERIALES MICRO Y NANOESTRUCTURADOS. Universidad Nacional de Cuyo. Cuidad de Mendoza, Argentina. Diciembre de 2007. Disponible en: <a href=\"http:\/\/ricabib.cab.cnea.gov.ar\/264\/1\/1Espinoza_Torres.pdf\">http:\/\/ricabib.cab.cnea.gov.ar\/264\/1\/1Espinoza_Torres.pdf<\/a><\/p>\n<p>[17] CASTRO M., Lucas. TRATAMIENTOS T\u00c9RMICOS EN ACEROS, Diagramas TTT y CCT. Universidad a Distancia de Madrid. Junio de 2014.<\/p>\n<p>Otras referencias<\/p>\n<ul>\n<li>DIETER, George Ellwood. METALURGIA MEC\u00c1NICA, Aguilar Editores. 1967.<\/li>\n<li>ASKELAND, Donald R. CIENCIA E INGENIER\u00cdA DE LOS MATERIALES, Ediciones Paraninfo. 2001.<\/li>\n<li>Sin referencia de autor. PROCESOS DE FORMADO. Disponible en: <a href=\"http:\/\/sifunpro.tripod.com\/formado.htm\">http:\/\/sifunpro.tripod.com\/formado.htm<\/a><\/li>\n<li>Sin referencia de autor. EMBUTIDO Y TROQUELADO DE METALES. Disponible en: <a href=\"http:\/\/ingenieriaindustrial-apuntes.blogspot.com\/2013\/08\/embutido-y-troquelado-de-metales.html\">http:\/\/ingenieriaindustrial-apuntes.blogspot.com\/2013\/08\/embutido-y-troquelado-de-metales.html<\/a><\/li>\n<li>Congreso Nacional de Propiedades Mec\u00e1nicas. RELACI\u00d3N ENTRE DUCTILIDAD Y LOS ENDURECIMIENTOS POR DEFORMACI\u00d3N Y POR CAMBIO EN LA VELOCIDAD DE DFORMACI\u00d3N EN UN A1 4N. Disponible en: <a href=\"http:\/\/www.upv.es\/pms2002\/Comunicaciones\/099_MARTIN.PDF\">http:\/\/www.upv.es\/pms2002\/Comunicaciones\/099_MARTIN.PDF<\/a><\/li>\n<li>Sin referencia de autor. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACI\u00d3N. Disponible en: <a href=\"http:\/\/educommons.anahuac.mx:8080\/eduCommons\/ingenieria-mecanica-y-electrica\/ingenieria-de-materiales\/tema-7\">http:\/\/educommons.anahuac.mx:8080\/eduCommons\/ingenieria-mecanica-y-electrica\/ingenieria-de-materiales\/tema-7<\/a><\/li>\n<li>Sin referencia de autor. LAMINADO FRIO Y CALIENTE. Disponible en: <a href=\"http:\/\/aceromundo.com.mx\/laminado-frio-y-caliente\/\">http:\/\/aceromundo.com.mx\/laminado-frio-y-caliente\/<\/a><\/li>\n<li>Sin referencia de autor. LAMINACI\u00d3N. Disponible en: <a href=\"http:\/\/www.ecured.cu\/index.php\/Laminaci%C3%B3n\">http:\/\/www.ecured.cu\/index.php\/Laminaci%C3%B3n<\/a><\/li>\n<li>ROSA, Alberto y GONZALEZ, Francisco. PROCESO DE EXTRUSI\u00d3N. Disponible en: <a href=\"http:\/\/es.slideshare.net\/betorossa\/proceso-de-extrusin-de-plsticos\">http:\/\/es.slideshare.net\/betorossa\/proceso-de-extrusin-de-plsticos<\/a><\/li>\n<li>DE LA FLOR, Silvia. ALEACIONES CON MEMORIA DE FORMA. Disponible en: <a href=\"http:\/\/www.tdx.cat\/bitstream\/handle\/10803\/6863\/07Sfl07de14.pdf?sequence=7\">http:\/\/www.tdx.cat\/bitstream\/handle\/10803\/6863\/07Sfl07de14.pdf?sequence=7<\/a><\/li>\n<li>CALLSITER, William D. INTRODUCCI\u00d3N A LA CIENCIA E INGENIER\u00cdA DE LOS MATERIALES. Editorial Revert\u00e9. 1995.<\/li>\n<li>Sin referencia de autor. ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO, Lab. Ingenier\u00eda de Materiales 2. Disponible en: <a href=\"http:\/\/www.mty.itesm.mx\/dia\/deptos\/im\/m00-862\/Lecturas\/LP1M2.pdf\">http:\/\/www.mty.itesm.mx\/dia\/deptos\/im\/m00-862\/Lecturas\/LP1M2.pdf<\/a><\/li>\n<\/ul>\n<p><strong>Cr\u00e9ditos<\/strong><\/p>\n<p>Primera recopilaci\u00f3n:<\/p>\n<ul>\n<li>Daniel Neira Galvis<\/li>\n<li>Diego A. Narvaez Mesa<\/li>\n<li>Sebasti\u00e1n Hoyos Henao<\/li>\n<li>Felipe Londo\u00f1o Tapasco<\/li>\n<\/ul>\n<p>Estudiantes de Ingenier\u00eda Mec\u00e1nica. Metalograf\u00eda I. Mayo de 2015.<\/p>\n<p>Segunda recopilaci\u00f3n:<\/p>\n<ul>\n<li>Maria Alejandra V\u00e1squez C.<\/li>\n<li>Jose Alejandro Orozco H.<\/li>\n<li>Juli\u00e1n David Ort\u00edz<\/li>\n<\/ul>\n<p>Estudiantes de Ingenier\u00eda Mec\u00e1nica. Metalograf\u00eda I. Julio de 2015.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>TABLA DE CONTENIDO Mecanismos de endurecimiento \u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 1. Afinamiento del grano \u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 2. Deformaci\u00f3n en frio \u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 a. Embutido \u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 b. Laminado \u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 c. Trefilado \u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 d. Extrusi\u00f3n \u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 Efectos sobre las propiedades mec\u00e1nicas 3. Por solutos 4. Por precipitaci\u00f3n &hellip; <a href=\"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/8-otros-mecanismos-de-endurecimiento-de-metales\/\">Sigue leyendo <span class=\"meta-nav\">&rarr;<\/span><\/a><\/p>\n","protected":false},"author":155,"featured_media":2335,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"gallery","meta":{"footnotes":""},"categories":[99062],"tags":[22833],"class_list":["post-2334","post","type-post","status-publish","format-gallery","has-post-thumbnail","hentry","category-otros-mecanismos-de-endurecimiento","tag-otros-mecanismos-de-endurecimientos-de-metales","post_format-post-format-gallery"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2334","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/wp-json\/wp\/v2\/users\/155"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=2334"}],"version-history":[{"count":67,"href":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2334\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":18901,"href":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2334\/revisions\/18901"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/wp-json\/wp\/v2\/media\/2335"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=2334"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=2334"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/blog.utp.edu.co\/metalografia\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=2334"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}